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De Gruyter | Published online: April 23, 2021

Rollformen verbessert Ökobilanz

Rollformen, auch Walzprofilieren genannt, gehört zu den etablierten Biegeumformverfahren zur Profilherstellung. Ausgangsmaterialien sind Bänder und Bleche hauptsächlich aus Stahl, welche durch Kaltumformen in mehreren Schritten zu unterschiedlichen Profilformen verarbeitet werden. Sie zeichnen sich durch eine besondere Festigkeit und Maßhaltigkeit sowie durch eine sehr hohe Oberflächengüte aus. Zunehmend substituieren rollgeformte Bauteile andere Produkte aus Kunststoffen oder energieintensiven warmgewalzten Materialien. Aus Gründen der Energieeffizienz des Rollformverfahrens und der hohen Recyclingfähigkeit von Stahl leisten kaltgeformte Stahlprofile einen wichtigen Beitrag zur Klimaneutralität.

Energieschonend und klimafreundlich

Rollformprozesse weisen eine positive Umweltbilanz auf. So fällt beim klassischen Rollformen die Materialausnutzung verfahrensbedingt sehr hoch aus und kommt der 100 %-Grenze nahe. Auch bezüglich des Energiebedarfs hat das Kaltumformverfahren den Vorteil, dass der Prozess bei Raumtemperatur stattfindet und das Blech oder Band nicht erwärmt werden muss. Neben der Umformenergie wird Energie lediglich für die Transport- und Beschleunigungsvorgänge von Profilmassen, Werkzeugen und mitfahrenden Maschinenteilen benötigt. Nebenprozesse gibt es nicht. Positiv wirken sich auch die geringen Rollreibungsverluste aufgrund kleiner Reibflächen aus. Der energetische Wirkungsgrad ist daher ausgesprochen hoch und das Verfahren insgesamt als klimafreundlich einzustufen.

Preiswert und in vielen Branchen einsetzbar

Rollgeformte Profile aus Stahl stellen eine sehr wirtschaftliche und obendrein ökologische Alternative zu Aluminium-Strangpressprofilen, PET oder Verbundstoffen wie z. B. Polyurethanen dar. Mit speziell entwickelten hoch- bzw. höchstfesten und gleichzeitig dünnwandigen Stahlgüten können Kaltprofile in einem sehr günstigen Verhältnis von Werkstoffgewicht zu Festigkeit hergestellt werden. Dies ist nicht nur für den Leichtbau interessant. Von der Automobilindustrie über das Baugewerbe bis zur Elektroindustrie nutzen viel Branchen und Industriezweige durch Rollformen hergestellte Produkte. Signifikant ist dabei, dass sich auch verzinkte und endlackierte Oberflächen für den Profilierungsprozess eignen und gut zu verarbeiten sind. Rollgeformte Profile brauchen nicht nachbehandelt zu werden, sondern sind in der Regel einbaufertig.

Recycling verbessert die Ökobilanz von Stahl

Stahl ist mit großem Abstand der am häufigsten wiederverwertete Werkstoff. Er behält auch nach dem Recycling seine Qualitätseigenschaften bei und kann daher unbegrenzt oft eingeschmolzen werden. Bereits heute wird weltweit durch eine etablierte Schrott- und Recyclingwirtschaft Stahlschrott wiederverwertet. Je häufiger Stahl recycelt wird, desto kleiner wird sein ökologischer Fußabdruck, denn die CO2-Emissionen bei der Herstellung einer Tonne Stahl liegen beim Multirecycling um rund 50 Prozent niedriger als bei der Primärproduktion. Eine Studie der Technischen Universität Berlin [1] kommt zu dem Ergebnis, dass für eine Tonne Stahl weniger als 1.000 Kilogramm CO2 anfallen, bezogen auf die Gesamtlebenszeit. Vergleicht man die Ökobilanz verschiedener Roh- bzw. Werkstoffe bei der Primärerzeugung, so entsteht bei Aluminium etwa die vierfache Menge CO2, bei kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK) sogar die fünf- bis sechsfache Menge CO2 im Vergleich zu Stahl [2]. Der Tata Steel Konzern untersuchte 2013 den nachhaltigen Stahleinsatz im Fahrzeug [3] und verweist auf die Notwendigkeit einer ganzheitlichen Betrachtung der Energie- und CO2-Bilanzen: „Der Werkstoff Stahl zeichnet sich im Vergleich zu Aluminium und den Verbundwerkstoffen durch sein wettbewerbsfähiges Gewicht, geringere Kosten und ganzheitlich betrachtet niedrigere Umweltbelastungen aus.“

Rollformen bietet Zukunftspotential

Charakteristisch für das klassische Rollformen ist ein konstanter Querschnitt über die Profillänge. Sowohl hochkomplexe als auch besonders steife Profile lassen sich ökonomisch herstellen, wenn weitere Fertigungsverfahren wie Stanzen, Lochen, Prägen, Falten, Schweißen oder Lasern vor, während oder nach dem Profilierprozess ausgeführt werden. Die Varianz der Anarbeitungen ist einzigartig. Speziell das Stanzen und die Verformung zu äußerst engen Radien kann mit der Papierfalttechnik Origami verglichen werden. So entstehen im Endlosprozess Profile, die mit anderen Verfahren nicht oder nur mit großem Aufwand hergestellt werden können. Auch digitale Innovationen der Industrie 4.0 tragen zur weiteren Flexibilität des Rollformens bei. Vollautomatisierte, multifunktionale Profilieranlagen ermöglichen schon heute die Fertigung in Losgröße Eins bzw. die Produktion verschiedener Teile nacheinander in gemischter Abfolge. Hiermit ist das Potenzial dieser Technologie aber bei weitem noch nicht ausgereizt. Mit dem sogenannten flexiblen Walzprofilieren, auch 3D-Walzprofilieren genannt, können durch verstellbare Walzgerüste auch über der Längsachse diskontinuierliche Querschnitte hergestellt werden. Auf diese Weise lassen sich belastungsoptimierte Profile herstellen und weitere Gewichtseinsparungen von über 20 Prozent erreichen.

Das Rollformverfahren erfüllt nicht nur sämtliche Anforderungen an ein energiesparendes und umweltfreundliches Herstellverfahren, es ist darüber hinaus auch preiswert und äußerst flexibel. Vor allem Bänder und Bleche aus Stahl bieten eine gute Ökobilanz.

Quellen

  1. Prof. Dr. Matthias Finkbeiner, Sabrina Neugebauer (2012). Studie. Ökobilanz nach ISO 14040/44 für das Multirecycling von Stahl. TU Berlin, Wirtschaftsvereinigung Stahl/ Stahlinstitut VDEh Düsseldorf

  2. Dr. Reinhard Winkelgrund (2013). Themenpapier. Recycling-Weltmeister Stahl, Stahl-Zentrum Düsseldorf

  3. Nachhaltiger Stahleinsatz im Fahrzeug (2013). Case study. Tata Steel Europe Ltd. Automotive, IJmuiden/Niederlande

ECRA – European Cold Rolled Section Association

Nicole Rudolf

Kaiserswerther Straße 137

40474 Düsseldorf

Tel. +49 211 4564 124

www.ecra-online.de

Inbetriebnahme einer Walzenschleifmaschine und einer Richtanlage von Heinrich Georg

Die Heinrich Georg Maschinenfabrik hat bei AMAG im oberösterreichischen Ranshofen eine Walzenschleifmaschine in Betrieb genommen. Da die Ansprüche an die Oberflächenqualität der Coils beständig steigen, plante die AMAG eine Investition in eine neue Walzenschleifmaschine. Beim Schleifen der Arbeitswalzen für das Kaltwalzen muss deren Oberfläche gleichmäßig sein: Das Schleifband darf keinerlei Schattierungen, Spiralen, Rattermarken oder sonstige Spuren des Schleifprozesses aufweisen. Ebenso muss die Genauigkeit der Geometrie im Hinblick auf Profiltreue und Rundheit hohen Ansprüchen genügen.

Während einer Testbearbeitung mit Walzen aus dem Werk Ranshofen bei Georg erzielt die GEORG ultragrind SG2 auf Anhieb die geforderte Qualität, ohne dass sie an die besonderen Erfordernisse des Kaltwalzens von Aluminiumcoils angepasst werden musste. Ein weiterer Aspekt für die Auftragserteilung war, dass das neue GEORG ultralblock-Design der Maschinen die Dauer der Montage deutlich verkürzt.

Das GEORG ultrablock-Design

Bisher war es bei Walzenschleifmaschinen üblich, das Maschinenbett aus je einem StahlGussbett für die Werkstück- und Supportseite herzustellen, die dann auf einem Fundamentalblock montiert wurden.

Im Gegensatz dazu besteht das Maschinenbett der GEORG ultragrind SG2 aus UHPC (ultra high performance concrete), in den die Führungsschienen direkt beim Betonieren eingelassen werden. Das so entstehende Maschinenbett ist eigenstabil und ermöglich hohe Präzision beim Schleifen. Darüber hinaus verkürzt diese Bauweise signifikant die Montage und die Inbetriebnahme der Maschine.

Aufgrund ihrer Konstruktion ist die Anlage wartungsarm: Die speziellen, selbstreinigenden Führungsbahnen z. B. garantieren nach Herstellerangaben einen wartungsarmen Betrieb für einige Jahre. Die Verwendung von Direktantrieben anstelle von Kugelrollspindeln reduziert die Anzahl wartungsrelevanter Baugruppen weiter.

Die Technik im Detail

Die GEORG ultragrind SG2 schleift Walzen mit einem maximalen Durchmesser von 500 mm und einem Gewicht von 5 Tonnen. Die Spitzenweite beträgt 5.000 mm. Außerdem bearbeitet sie unterschiedliche Typen von Kreismessern für die Längsteilanlagen.

Das integrierte Dreipunkt-Messsystem erfasst die Geometrie und die Lage der Walzen mit hoher Präzision. Softlader unterstützen den sicheren Betrieb der Maschine und verhindern nach Herstellerangaben mögliche Beschädigungen beim Be- und Entladen. Der reguläre Betrieb der Maschine wird von einem Kontrollraum heraus überwacht, hierfür wurde eine vollständige Satelliten-Bedienstation installiert.

Die Heinrich Georg Maschinenfabrik hat bei der EMW Stahl Service Center GmbH in Neunkirchen/Siegerland eine neue Hochleistungs-Richtmaschinein Betrieb genommen. Damit soll das Produktspektrum um Coils aus hochfesten Werkstoffen erweitert und gleichzeitig ein deutlich höherer Durchsatz erzielt werden.

Im Vordergrund bei dem Projekt standen die Lieferfähigkeit für Coils aus Werkstoffen mit Streckgrenzen zwischen 600 und 1.000 N/ mm2und mit einer Dicke zwischen 1,0 und 1,5 mm zu steigern. Das Produktspektrum von EMW umfasst sowohl warmgewalzten Güten mit gebeizter oder verzinkter Oberfläche als auch kaltgewalzte, anorganisch oder organisch beschichtete Güten.

Die neue Richtanlage ist mit 19 Richtwalzen ausgerüstet, deren Durchmesser jeweils 50 mm beträgt. So ist sie auch für Bänder mit hochwertigen Oberflächen geeignet, u. a. für elektrolytisch verzinktes Feinblech oder Güten für die Außenhaut von Automobilen.

Ausgelegt ist die Richtmaschine für eine Materialbreite zwischen 300 und 1.600 mm. Im Dickenbereich zwischen 0,4 und 3,0 mm richtet sie Band mit einer Zugfestigkeit bis 700 N/mm2, einer Streckgrenze bis 450 N/mm2und einer Bruchdehnung zwischen 15 und 45 %. Im Bereich zwischen 0,4 und 2,0 mm Dicke bearbeitet sie Band mit einer Zugfestigkeit von maximal 1.200 N/mm2, einer Streckgrenze bis zu 1.000 N/mm2und einer Bruchdehnung von 8 %. Um die hohen Anforderungen für hochfeste Anwendungen zu erfüllen, verfügt die Maschinen über einen besonders stabilen Maschinenrahmen und einen Antrieb mit drei Antriebsebenen am Verteilergetriebe.

Mit vier spielarmen Planetengetrieben an der Richtspalteneinstellung und sieben Keilverstellungen an den Stützreihen lassen sich die Verstellachsen sehr präzise und mit hoher Wiederholgenauigkeit einstellen – ein besonders wichtiger Aspekt für dünne Bländer.

Die Richtanlage verfügt über ein semiautomatisches Schnellwechselsystem für das Wechseln der Richtwalzenkassetten; sie werden als komplett Baueinheit ein- und ausgefahren, ohne dass die Kugelgelenkwellen demontiert werden. Der Zeitbedarf für das Wechseln der Kassetten reduziert sich so auf 15 bis 25 Minuten.

Der Lieferumfang umfasst ein neues Einführaggregat mit einem Einführtisch, einer Gegenbiegerolle und einemTransportaggregat für den Vorschub des Bandes in der Richtanlage. Zwischen dem Einführaggregat und de Richtmaschine hat die Heinrich Georg GmbH eine vorhandene Schopfschere integriert, um so die Durchlaufzeiten der Coils weiter signifikant zu verringern.

Der Fertigungsleiter vom EMW Stahl Service Center, Torsten Brüggemann erklärt "Wir erzielen jetzt bei allen Produkten aus unserem Spektrum eine noch höhere Qualität. Die Planheit der Bänder ist bei unseren Produktionsmeetings kein Thema mehr. Außerdem richten wir jetzt auf der neuen Maschine Bänder, die wir vorher nur auf einer größeren bearbeiten konnten. Das spart nicht nur Kosten; wir sind in der Produktion auch deutlich flexibler geworden und können somit mehr produzieren."

Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik

Langenauer Str. 12

57223 Kreuztal

Tel.: +49 2732 779-539

www.georg.com

Neuentwicklungen von Rübig

Das Gasnitrieren von Edelstahl war schon immer eine Herausforderung. Ein Hauptproblem dabei ist die Erhaltung der Korrosionsbeständigkeit. Entlang des Material-Lebenszyklus muss man sich dem Problem zweimal stellen.

Zum einen während des Wärmebehandlungsprozesses. Rostfreier Stahl verdankt seine korrosionsbeständigen Eigenschaften der Passivschicht. Um die darunter liegende Oberfläche zu nitrieren, muss diese Schicht aufgebrochen werden. Rübig nutzt dazu die chemische Reaktion in geeigneter Gasatmosphäre, d. h. mittels chemischer Zusätze. Zum anderen muss die Korrosionsbeständigkeit nach der Wärmebehandlung bei der Anwendung des Bauteils gewährleistet sein.

Bei der Wärmebehandlung kann es zu einer Reaktion des Chroms mit Stickstoff (zur Bildung von Nitriden) oder Kohlenstoff (zur Bildung von Karbiden) kommen. Da das Chrom gebunden ist, steht es nicht mehr zur Verfügung, um mit Sauerstoff zu reagieren und die Passivschicht neu zu bilden.

Nach monatelanger Entwicklungsarbeit und Testläufen ist es Rübig gelungen, ein Verfahren zu entwickeln, das ein temporäres Aufbrechen der Passivschicht beim Gasnitrieren sicherstellt., aber dennoch die Bildung der Passivschicht in der Anwendung gewährleistet. Zudem liegt der Schwerpunkt der Prozess- und Ofenentwicklung vor allem auf der (Anlagen-)Sicherheit. Die Rübig CASCON K2 Öfen sind nach Herstellerangaben mit Überwachungssystemen und Steuerungsfunktionen von sehr hohem technischen Standard ausgestattet.

Die neue Visualisierung EVI ist nun serienmäßig in den MICROPULS Everest Plasmanitrieranlagen eingebaut. Diese Lösung ermöglicht dem Anwender zahlreiche neue Funktionen. Darüber hinaus bietet sie mit ihrer einfachen Anschlussmöglichkeit den Komfort, der zur Bedienung der Anlage benötigt wird. Einige Vorzüge von EVI sind laut Rübig:

  • Auftragsdatenerfassung

  • Betriebsstundenzähler

  • Ersatzteilbestellungen direkt aus der Visualisierung

  • Fehlersuche bei Alarmen ist in die Visualisierung integriert.

  • Bestandskunden können ihre Plasmanitrieranlagen auf EVI umrüsten.

RÜBIG GmbH & Co. KG

Griesmühlstr. 4

A-4600 Wels

Tel.: +43 660 60

www.rubig.com

Neuer Härteprüfer Wilson RH2150 von Buehler

 Mit seinem großen Prüfskalenumfang eignet sich der neue Härteprüfer Wilson RH2150 von Buehler – ITW Test & Measurement für ein breites Anwendungsspektrum in der Qualitätssicherung ebenso wie in Forschungseinrichtungen © Buehler

Mit seinem großen Prüfskalenumfang eignet sich der neue Härteprüfer Wilson RH2150 von Buehler – ITW Test & Measurement für ein breites Anwendungsspektrum in der Qualitätssicherung ebenso wie in Forschungseinrichtungen © Buehler

Der Wilson RH2150 steht für eine neue Generation von Härteprüfgeräten von Buehler – ITW Test & Measurement GmbH. Basierend auf dem Konzept des bewährten, weltweit eingesetzten Typs RB2000, erfüllt er mit seinem großen Prüfskalenumfang sowie neu entwickelten Funktionen nach Herstellerangaben umfassende Prüfansprüche. Dank seiner breiten Zubehörpalette eignet er sich für eine Vielzahl verschiedenster Werkstücke und Komponenten – in der produktionsnahen Qualitätskontrolle mit hohem Probenaufkommen und Prüfungen in der Fertigung ebenso wie in Forschungseinrichtungen. Mit seiner komplett neuen Bedienoberfläche sowie erweiterten statistischen Berechnungen, grafischen Darstellungen der Ergebnisse und einfach programmierbaren Prüfungen ermöglicht der Wilson RH2150 optimierte Prüfabläufe. Über eine integrierte USBSchnittstelle lassen sich Ergebnisse als CSVbzw. Textdatei auf Speichermedium auslesen. Zusätzliche Flexibilität schafft die optionale, individuell konfigurierbare DiaMet-Prüfsoftware mit ihren erweiterten Programmierungs- und Exportfunktionen.

Der neue Wilson RH2150 steht in zwei Ausführungen für unterschiedliche Prüfkraftbereiche zur Verfügung. Während sich die Version Regular für die herkömmliche RockwellHärteskala eignet, erlaubt die Version Twin auch Messungen in der Härteskala „Super Rockwell“ (engl.: Superficial Rockwell). Beide eignen sich darüber hinaus für Brinell-Tiefenmessungen mit bis zu 187,5 kg und die in der Kunststoff- und Karbonindustrie üblichen Kugeleindruckversuche. Die maximalen Probenhöhen betragen 254 mm (10“) bei der Maschinengröße 1 bzw. 356 mm (14”) bei der Größe 2. Das maximale Probengewicht ist 50 kg (in der Aufnahme zentriert).

Eine Reihe spezieller Merkmale sorgt für einfaches und dennoch sicheres und effizientes Arbeiten. Dazu gehört die innovative Spannvorrichtung, die die Probe sicher auf dem Prüfgerät fixiert und Stabilität während der Prüfung bewirkt, die einstellbare LED-Leuchte zur optimalen Prüfplatzbeleuchtung, Verlängerungen für die Eindringkörper bei Prüfungen an komplexeren Formen sowie robuste Steuertasten für die automatische Prüfkopfbewegung und Einleitung der Prüfung. Sowohl der RH2150 selbst als auch die DiaMet-Software und die Härtevergleichsplatten werden bei Buehler entwickelt und gefertigt. Damit ist die Systemintegration gewährleistet.

Dazu Hardness Product Manager Matthias Pascher: „Der Trend zu immer engeren Fertigungstoleranzen und modernen Wärmebehandlungsverfahren im Automobilbau, in der Automobilindustrie und in der Luft- und Raumfahrt erfordert robuste Härteprüfsysteme mit präziser Steuerung bei der Erfassung kritischer Prüfdaten. Sie müssen einfach zu bedienen und dennoch flexibel genug sein, um den wachsenden Anforderungen der Branchen gerecht zu werden. Der neue Wilson RH2150 erfüllt diese Anforderungen, denn das zuverlässige und bedienungsfreundliche System zeichnet sich durch höchste Präzision und Wiederholgenauigkeit bei zugleich geringem Schulungsbedarf aus. Das DiaMet Softwarepaket ermöglicht die Kontrolle des Geräts via User Interface, automatische Berichtserstellung und die vollständige Verfolgbarkeit der Prüfergebnisse dank der integrierten DiaMet Datenbank.“

Buehler – ITW Test & Measurement GmbH

Boschstr. 10

73734 Esslingen

Tel.: +49 711 490 4690-0

www.buehler.com

Verbesserte Werkstoffeigenschaften durch Feinkornwalzen?

Kann das Querteilwalzen die Eigenschaften eines Werkstoffs verbessern? Dieser Frage gehen Wissenschaftler am Institut für integrierte Produktion Hannover (IPH) im Forschungsprojekt „Feinkornwalzen“ nach. Ihr Ziel ist es, mittels eines einfachen Walzprozesses ein ultrafeines Gefüge einzustellen und so die Festigkeit und Duktilität von Stahlbauteilen zu erhöhen.

Beim Querwalzverfahren werden üblicherweise Vorformen für Bauteile hergestellt, die anschließend im Schmiedeprozess ausgeformt werden. Welche Möglichkeiten das Querwalzen noch bietet, erproben die IPHWissenschaftler.

Sie wollen durch das Walzen nicht die Geometrie des Bauteils verändern, sondern die Gefügestruktur. Durch den Querwalzprozess kommt es zur Rekristallisation und Ausbildung eines ultrafeinen Gefüges. Das hat den Vorteil, dass das Material eine höhere Festigkeit und Duktilität aufweist. Damit ist es möglich, kleinere und leichtere Bauteile zu konstruieren, die trotzdem hohen Belastungen standhalten – z. B. für den Leichtbau. Um ein ultrafeines Gefüge einzustellen, werden bisher z. B. Verfahren wie „Equal Channel Angular Extrusion“ (ECAE) und „Hight Pressure Torsion“ (HPT) genutzt. Diese können allerdings nur schwer in bestehende industrielle Fertigungsketten implementiert werden, da sie spezielle Maschinen erfordern und mit einem hohen zeitlichen Aufwand verbunden sind. Mit dem Feinkornwalzen wollen die IPH-Ingenieure eine Möglichkeit schaffen, mit bestehenden Querwalzanlagen die Werkstoffeigenschaften zu verbessern. Schmiedeunternehmen könnten damit hohe Anschaffungskosten vermeiden und das Feinkornwalzen flexibel in schone bestehende Produktionsabläufe integrieren.

Derzeit legen die IPH-Ingenieure einen Querwalzenprozess aus, der zwar das Gefüge verändert, aber nicht die Geometrie des Bauteils. Anschließend untersuchen sie in Simulationsstudien und Experimenten, welche Parameter einen Einfluss auf den Prozess des Feinwalzens haben. Dazu variieren sie z. B. den Schulterwinkel, den Keilwinkel, die Umformgeschwindigkeit und die Temperatur des Werkstoffs sowie des Werkzeugs. Zudem untersuchen die Wissenschaftler, wie sich das Gefüge verändert, wenn das Bauteil nach dem Walzen in Öl, Wasser oder an der Luft abgekühlt wird. Ziel der Forscher ist es, aus den untersuchten Parameterkombinationen ein Prozessfenster abzuleiten, das einen Walzprozess ermöglicht, bei dem das Gefüge wie gewünscht verändert und die Korngröße im ultrafeinkörnigen Bereich liegt.

Informationen zum Projekt sind unter www.iphhannover.de/de/forschung/forschungsprojektezu finden.

IPH-Institut für integrierte Produktion Hannover

Yorck Hedicke-Claus

Hollerithallee 6

30419 Hannover

Tel.: +49 511 27976-343

www.iph-hannover.de

Auftrag für ABP Induction

Die Olbersdorfer Guß GmbH investiert in die Modernisierung der eigenen Anlage. Der Auftrag hierzu wurde an die ABP Induction Systems GmbH vergeben. Zu deren Leistungsportfolio gehören nicht nur die Planung, Entwicklung und Montage von Anlagen für den Gießereibetrieb, sondern auch die umfangreiche Beratung bei Instandsetzungen und Anlagen-Modernisierungen.

Erweitert und modernisiert wird eine Anlage, bestehend aus zwei Induktionsöfen und Twin-Power Thyristor-Umrichtern. Für die Modernisierung wurden ein neuer Trafo, die digitale Umrichtersteuerung DICU3 und der Schmelzprozessor PRODAPT Enterprise vorgesehen. Ebenfalls Teil der Modernisierung ist der Umbau auf eine ZweikreisAnlage mit Luft/Wasser-Kühler, um der Erhöhung der Anlagenleistung gerecht zu werden.

Wichtig ist Olbersdorfer Guß auch die Erweiterung der bestehenden Ofenanlage durch einen dritten MF-Tiegelofen vom Typ FS 15, angeschlossen über ein Ofenstrom-Umlaufgerüst. Damit sollen kleinere Chargengrößen für Spezialstähle gefertigt werden. Ziel ist eine höhere Flexibilität bei Nischenprodukten sowie die Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Schmelzbetriebes. Auch das Potenzial einer umweltfreundlichen Produktion spielte bei der Auftragsvergabe eine wichtige Rolle. Laut Olbersdorfer Guß entspricht die modernisierte Anlage dem aktuellen Stand der Technik und senkt so nachhaltig die Betriebs-, Service- und Wartungskosten.

ABP Induction System GmbH

Kanalstr. 25

44147 Dortmund

Tel.: +49 231 997-0

www.abpinduction.com

Schweißprozess Fine Weld

Cloos präsentiert mit Fine Weld einen neuen, energiereduzierten, stromgeregelten MSG-Kurzlichtbogen-Prozess für Mischgas- und CO2-Schweißen. Durch die minimierte Spritzerbildung eignet sich Fine Weld insbesondere für dünne, beschichtete Bleche und feine Nähte, die im Sichtbereich liegen. Bei Fine Weld fließt in einer Lichtbogenphase vor dem Eintritt eines Tropfenkurzschlusses ein möglichst niedriger Strom. Beim Kontakt des flüssigen Drahtendes mit dem Schmelzbad soll sich möglichst ungehindert eine Schmelzbrücke bilden. Dazu wird der Strom für kurze Zeit noch weiter reduziert. Der zur Erzeugung des Pinch-Effektes anschließend deutlich erhöhte Kurzschlussstrom wir kurz vor Auflösung des Kurzschlusses, also vor der Trennung der Schmelzbrücke, sehr schnell wieder auf niedrige Werte reduziert. Dadurch wird die Leistung im neu gezündeten Lichtbogen niedrig gehalten und das Schmelzbad bleibt wegen des geringeren Lichtbogendrucks ruhiger. Ein kurzer, unkritischer Stromimpuls danach sorgt für eine optimale Tropfenneubildung am Drahtende.

Der stabile Lichtbogen zeichnet sich durch eine optimale Spaltüberbrückbarkeit aus und ist in allen Schweißpositionen gut beherrschbar. Mit Fine Weld verringern Anwender den Werkstückverzug durch die steuerbare Wärmeeinbringung. Die minimierte Spritzerbildung reduziert aufwändige Nacharbeiten und optimiert die Schweißnahtqualität.

Carl Cloos Schweißtechnik GmbH

Carl-Cloos-Str. 1

35708 Haiger

Tel.: +49 2773 85-478

www.cloos.de

Modernsisierung einer Sechsstrang-Knüppelgießanlage

Die taiwanesische Dragon Steel Cooperation, Ltd., hat SMS Concast, einem Unternehmen der SMS group das FAC (Final Acceptance Certificat) für die Modernisierung ihrer Knüppelgießanlage erteilt.

Ziel der Modernisierung war die Verbesserung der Knüppelqualität für den lokalen High-End-Markt, einschließlich Anwendungen für Verbindungselemente, Schweißstäbe und mechanische Teile.

Die Modernisierung, die hauptsächlich ein Upgrade der Automation und die Einführung der Sekundärnebelkühling COOL-DSC (Dynamik Spray Cooling) umfasst, führte laut Auftraggeber zu einer deutlichen Steigerung der Produktqualität hinsichtlich der inneren Struktur und der Oberflächenqualität

Die Sechsstrang-Knüppelgießanlage, die 2000 von SMS Concast gebaut wurde, wurde 2014 mit elektromagnetischen Finalrührern (FEMS) aufgerüstet. Sie produziert Knüppel mit einem Quadratmeterschnitt von 145 mm und einer Jahreskapazität von etwa 600.000 Tonnen. Die Stahlsorten umfassen Kaltstahl, niedriglegierten Stahl, Automaten-, Heißschmiede- und Schweißdrahtstahl.

Die Modernisierung der Automation bestand im Wesentlichen aus einem Upgrade des Level-1-Systems und der Einführung des COOL-Simulationspakets, einschließlich der Sekundärnebelkühlung mit Luftnebel-Düsen, für eine homogene Sekundärkühlung. COOL ist ein eigens entwickeltes Erstarrungsmodell der SMS Concast, das die Verfestigung entlang des Strangs online visualisiert. COOL-DSC reguliert dabei den Wasserfluss jeder Sprühzone gemäß festgelegter Knüppel-Temperatur entlang der sekundären Kühlzone, um die Oberflächenqualität zu verbessern.

Die COOL-Software kann auch offline verwendet werden, sodass der Metallurgie- und Verfahrenstechniker die Gussparameter fein einstellen kann, indem er verschiedene „Ghost Casts“ ausführt und auf diese Weise teure Testläufe spart. COOL-offline enthält Funktionen zum Vergleich der stationären Bedingungen verschiedener Gussparameter, simuliert aber auch Sequenzen mit beispielsweise vordefinierten Änderungen der Gießgeschwindigkeiten und Stahlsorten.

Die Verlagerung der Produktion auf hochwertigen Stahl führte ebenfalls zu einer Aufrüstung der bestehenden CONFLOW-Stopper-Steuerungen und der Umstellung von Standard- auf Luftnebel-Sprühdosen. Die CONFLOWStopper-Steuerung gewährleistet nach Herstellerangaben einen präzisen und gut kontrollierten Stahlfluss vom Verteiler zur Kokille. Die von SMS Concast konzipierten Luft-Nebel-Düsen ermöglichen dagegen eine homogene Spülkühlung für eine verbesserte Sekundarkühlung und weniger Oberflächenrisse.

SMS group GmbH

Eduard-Schloemmer-Str. 4

40237 Düsseldorf

Tel.: +49 211 881-4758

www.sms-group.com

Modernisierung einer Feuerverzinkungsanlage

SMS group und der mexikanische Stahlverarbeiter Lamina y Placa Comercial S. A. de C. V. schlossen erfolgreich die Warminbetriebnahme der modernisierten Feuerverzinkungsanlage ab.

Im Rahmen des Projektes lieferte SMS group ein neues QuartoDressierwalzwerk, eine neue Streckbiege-Richtanlage, neue Fluidtechnik sowie neue Elektrik und Automation.

Durch die Modernisierung kann Lamina y Placa Comercial nun auf die steigende Nachfrage nach dressierten Flachstahlprodukten reagieren. Neben dressiertem Stahlband kann das Unternehmen nun profiliertes verzinktes Band und Blech, verzinkte Stahldachfirstbauten und vorbeschichtetes Band und Blech für Strukturbauteile herstellen. Die Anlagenmodernisierung führt vor allem zu einer verbesserten Oberflächenqualität und Planheit der Bänder sowie eine höhere Genauigkeit bei der Einstellung der Dicke und Längung der Produkte.

Lamina y Placa Comercial ist nun in der Lage, den Markt mit verzinktem Stahlblech der Sorten 1006, 1008 und 1010 und Stahlbandprodukten mit Festigkeiten zwischen 210 und 560 MPa in Dicken von 0,23 bis 2 Millimetern und Breiten zwischen 812 und 1.282 Millimetern zu beliefern.

SMS group GmbH

Eduard-Schloemann-Str. 4

40237 Düsseldorf

Tel.: +49 211 881-4758

www.sms-group.com

Auftrag für Primetals

Die Thyssenkrupp Hohenlimburg hat Primetals Technologies mit der Umrüstung der bestehenden Direktumrichter-Antriebssysteme auf Mittelspannungs-Antriebssysteme für die Gerüste 7 und 9 der Mittelbandstraße beauftragt. Ziel ist es, das bestehende Antriebssystem abzulösen und eine Leistungssteigerung bei den Produkten zu erreichen. Vorausgegangen waren eine gemeinsame Analyse der Gesamtanlage sowie die Berechnung und Minimierung der tatsächlich benötigten Antriebsleistung, um das Investitionsbudget zu optimieren.

Der Lieferumfang von Primetals beinhaltet die komplette elektrische Umrüstung der Antriebsstränge vom Transformator über den Mittelspannungsumrichter bis zum Antriebsmotor, ferner die Einbindung des neuen Antriebssystems in die bestehende Basisautomatisierung der Mittelbandstraße.

Eine Arbeitsgruppe von Thyssenkrupp Hohenlimburg und Primetals, bestehend aus Warmwalzfachleuten, Walztechnologen und Antriebsspezialisten, überprüfte die Motorangaben zu den bestehenden StichplanVorgaben. Das Ergebnis der Berechnungen zur Antriebsauslegung wurde gemeinsam verifiziert und erlaubt eine Verringerung der zuvor spezifizierten Motorleistungen und Motormomente, um das gesamte Portfolio zu walzen. Neben der sich dadurch ergebenden Investmenteinsparung wurde gemeinsam mit dem Auftraggeber auch die Möglichkeit überprüft, existierende Ersatzteile von Motoren und Transformatoren mit dem von Primetals gelieferten Antriebssystem zu nutzen, welches ebenfalls eine Investmentersparnis im sechsstelligen Euro-Bereich ermöglicht. Die erarbeiteten Lösungen können auch auf zukünftige Antriebsmodernisierungen ausgedehnt werden.

Primetals Technologies Germany

Bunsenstr. 43

91058 Erlangen

Tel.: + 49 9131 98860

www.primetals.com/de

Auftrag für Tenova

NLMK Verona hat Tenova einen Auftrag für die schlüsselfertige Lieferung eine 70-t-VOD-Anlage, einer Entschlackungsmaschine und von Zusatzeinrichtungen erteilt. Der Auftrag umfasst Engineering, Lieferung und Montage aller Ausrüstungen sowie Montage- und Inbetriebnahmeüberwachung einschließlich Schulung.

Die Anlage wird die bestehende Produktionslinie erweitern, zu der derzeit ein Elektrolichtbogenofen, zwei Pfannenöfen, eine Vakuumvergasungsanlage, eine Stranggussanlage und eine Blockgussanlage gehören.

Die steigende Nachfrage nach qualitativ hochwertigem Stahl macht die Vakuumbehandlung zu einem wesentlichen Schritt im sekundärmetallurgischen Prozess.

Tenovas Vakuum-Entgasungsanlagen (VD/VDO) zeichnen sich nach Herstellerangaben durch eine effektive Entfernung von Wasserstoff, Sauerstoff und/oder Kohlenstoff aus, die auf bewährter Technologie beruht.

Die neue VD/VOD-Anlage wird die Gesamtproduktionsleistung von vakuumbehandeltem Stahl und dessen Produktpalette erhöhen. Darüber hinaus soll die neue Entschlackungsmaschine sowie die Vakuumbehandlung die Stahlqualität der Endprodukte signifikant verbessern.

Tenova S.p.A.

Via Geranzano, 58

I-21053 Castellanza (VA)

Tel.: + 39 0331 444 190

tenova@tenova.com

www.tenova.com

Selektive Beschichtung von Aluminium

Die Qualitätsanforderungen in der Industrie steigen stetig. Bauteile werden präziser gefertigt und die Anforderungen und Spezifikationen enger toleriert. Damit steht auch die Galvanikbranche vor der Aufgabe, ihren Service und ihre Resultate laufend zu verbessern. Bereits seit Jahren entwickelt und optimiert das Aalberts Surface Treatment Verfahren der Hartanodisation von Aluminium. Dabei hat man sich entschieden, neue Wege zu gehen und auf ein neuartiges Kreislaufsystem in der vollautomatischen Beschichtungsanlage zu setzen.

Aluminiumbauteile werden in dafür entwickelte Werkzeugnester eingelegt und als Anode geschaltet. Mit einem für dieses Verfahren entwickelten Elektrolyt wird nun das Bauteil mit „high speed“ und hoher Stromdichte umspült. Spezielle Dichtungen pressen sich an das Bauteil und definieren den zu beschichtenden Bereich. Dabei lässt sich der Elektrolyt auf die Bereiche einsetzen, bei denen die funktionale Beschichtung benötigt wird. Ein aufwendiges „Cover“ der Bauteile oder die mechanische Nacharbeit sind zusätzlich nicht notwendig. Auch komplexe Geometrien, bei denen der innenliegende Bereich zu beschichten ist, können mit dem SELGA-COAT- Verfahren realisiert werden.

Die Prozesssicherheit wird nach Herstellerangaben dadurch gewährleistet, dass jede Beschichtungslinie ihre eigenen Bauteile wie Kontrolleinheit, Gleichrichter und Förderpumpe enthält. Sollte ein notwendiges Bauteil der Anlage ausfallen, sind die anderen Linien weiterhin funktionsfähig. Eine Reparatur kann ohne Einfluss auf die laufende Fertigung erfolgen, und die Lieferfähigkeit ist sichergestellt. Zusätzlich wird eine automatische Erkennung der Werkzeugtische verwendet. Werden diese modularen Einheiten gewechselt, erkennt die Software dies und lädt die notwendigen Parameter hoch. Eine fehlerhafte Beschichtung durch falsche Einstellung wird vermieden und die Anwendung der Anlage erleichtert. Parallel dazu wird der Beschichtungsprozess je Bauteil im System protokolliert und kann auf Wunsch ausgelesen werden.

Das Beschichtungsverfahren ist auf Nachhaltigkeit ausgerichtet. Die Verwendung von Chemikalien wird durch die punktgenaue Beschichtung auf ein Minimum reduziert und effizient genutzt. Dies ermöglicht die Verwendung eines Elektrolyttanks mit nur 250 Liter Fassungsvermögen. Um eine Verschleppung von galvanischen Stoffen zu verhindern, werden mehrere geschlossene Kreisläufe genutzt. Zum einen zirkuliert der Elektrolyt zwischen dem Tank und dem Werkzeug. Auch die Abluft und das Spülwasser werden durch ein Filtersystem kontinuierlich gereinigt. Eine unmittelbare Belastung der Mitarbeiter und Umwelt unterbleibt somit.

Um logistische Wege und die damit verbunden Kosten zu reduzieren, ist die Anlage so konzipiert, dass diese in den Fertigungsprozess des Kunden implementiert werden kann. Die Anlage wird jeweils entsprechend den Kundenspezifikationen entwickelt und dann durch das Fachpersonal installiert. Das soll für einen reibungslosen Fertigungsstart sorgen. Aalberts bietet zum Beschichtungsverfahren weitere Serviceleistungen an, wie die Elektrolytversorgung über riag Oberflächentechnik AG, ein Ersatzteilservice und die Option, einen Wartungsvertrag abzuschließen.

Auch die technischen Eigenschaften der Oberfläche weisen nach Anbieterangaben eine hohe Qualität auf. Der schnelle Schichtaufbau von ca. 12 μm unter einer Minute bewirkt eine homogene Oberflächenstruktur und ermöglicht eine geringe Rauheit. Dies wirkt sich auch auf die allgemeinen Leistungsmerkmale des erzeugten Härteoxals aus. Die behandelten Bauteile weisen einen optimierten Korrosionsschutz, bessere elektrische Isolationswerte und höhere Härten auf. Parallel dazu können die Toleranzen der Schichtdicke enger ausfallen.

Ursprünglich wurde dieses Verfahren für die Veredelung von Motorkolben eingesetzt. Durch stetige Weiterentwickung und Optimierung hat sich SELGA-COAT für Bauteile wie Ventilgehäuse, Wärmetauscher, Getriebekomponenten und hydraulische Einheiten etabliert.

Aalberts Surface Treatment GmbH

Boelckestr. 25-27

50171 Kerpen

Tel.: +49 2237 502-362

juergen.diesing@aalberts-st.com

www.aalberts-st.com

Weitere Umsetzung der Stahlstrategie 20-30

Die thyssenkrupp Steel Europe AG investiert in die Zukunftsfähigkeit des Stahlgeschäfts. Nach erfolgter Freigabe der Investitionsmittel – ein hoher dreistelliger Millionenbetrag – stehen die ersten Auftragsvergaben an.

Hinter der Stahlstrategie 20-30 steht thyssenkrupps Ziel, ein noch werthaltigeres Produktportfolio bei gleichzeitig optimierter Kostenstruktur zu erzeugen. Insbesondere die wachsenden Anforderungen der Automobilkunden sowie einzelner Industriezweige sind dabei relevant. Das kann crashrelevante Bleche für die Sicherheitsarchitektur der Fahrzeuge, verbesserte Oberflächen oder dünnere und leistungsfähigere Stähle für die Elektromobilität betreffen.

Um bei Qualität und Performance weiter ein führender Anbieter zu sein, ist eine gezielte Ertüchtigung und Flexibilisierung des Produktionsnetzwerkes geplant. Die Maßnahmen setzen zum einen an der Brammen- und Warmbandfertigung an. Dazu zählt neben der Erneuerung der Stranggießanlage 3 vor allem die Auftrennung der Gießwalzanlage am Standort Duisburg. Die Anlage nimmt innerhalb des Wertschöpfungsnetzwerkes eine Schlüsselstellung bei der Versorgung der weiterverarbeitenden Aggregate ein. Perspektivisch reichen die quantitativen Fähigkeiten der vor etwa 20 Jahre in Betrieb genommenen Gießwalzanlage nicht mehr aus, um die kommenden Anforderungen erfüllen zu können. Deshalb erfolgt nun der Schritt, das Aggregat in eine Stranggießanlage und ein dahinter geschaltetes Warmbandwerk umzuwandeln., das auch die Weiterverarbeitung am Standort Bochum versorgen wird. An diesem Standort wird auch investiert: Mit einem neuen Doppelreversiergerät im Kaltwalzwerk und einer neuen Glüh- und Isolierlinie werden zwei Aggregate gebaut, die für die Begleitung des wachsenden Marktes für E-Mobilität maßgeblich sind. Auch dort kommt es auf dünnere und festere Bleche an, um z. B. die Leistungsfähigkeit von Elektromotoren zu steigern.

thyssenkrupp Steel Europe AG

Kaiser-Wilhelm- Str. 100

47166 Duisburg

Tel.: +49 203 52-25159

mark.stagge@thyssenkrupp.com

www.thyssenkrupp-steel-europe.com

Auftrag für Primetals Technologies

Primetals Technologies hat von thyssenkrupp Steel einen Großauftrag bei der Umsetzung der Projekte im Rahmen der Strategie 20-30 erhalten. Dabei handelt es sich um den Umbau der Gießwalzanlage und dem Neubau einer Stranggießanlage für den Standort Duisburg sowie um den Bau eines neuen Doppelreversiergerüsts am Standort Bochum.

Kernstück der Qualitätsoffensive bei thyssenkrupp Steel ist die Auftrennung der Gießwalzanlage im Werkteil Bruckhausen in eine neue Stranggießanlage und ein in wesentlichen Komponenten neues Warmbandwerk. Nach Angaben von thyssenkrupp Stahl reichen die qualitativen Fähigkeiten des bestehenden Aggregats nicht mehr aus, um die kommenden Anforderungen der Kunden zu erfüllen. Der Produktionsvorstand Dr. Arnd Köfler merkt dazu an: "Die Schnittstelle zwischen Flüssigphase und Warmbanderzeugung ist ein Kernstück unseres integrierten Produktionsverbundes. Wir machen diesen Bereich nun fit für die nächste Generation. Durch die Trennung und den Neubau von Gieß- und Walzteil können wir unsere Fähigkeiten bei höherfesten Stählen und bei Premiumoberflächen nochmals steigern. Außerdem flexibilisieren wir durch die Abtrennung des Walzteils in ein separates Warmbandwerk unsere Brammenproduktion."

Die Neu- und Umbauten sind so geplant, dass die Produktionsunterbrechungen durch den Aggregatewechsel so gering wie möglich gehalten werden. Viele wesentliche Komponenten werden vorab gefertigt und anschließend montiert. Gleichzeitig können einige bestehende Anlagenteile in die neuen Aggregate integriert werden, so z. B. der Pfannendrehturm, der auch für die neue Stranggießanlage die Verteilung des aus dem Stahlwerk kommenden flüssigen Stahls besorgt. Das Warmbandwerk erhält erprobte und energieeffiziente Lösungen im neuen Vorstraßenbereich, eine modernisierte Fertigungsstraße mit anschließender Bandkühlung sowie neue Automatisierungs- und Prozessmodelle. Übergreifende Industrie 4.0-Lösungen wie eine durchgängige Prozessoptimierung und Qualitätsüberwachung über die Anlagen hinweg stärken dabei die Zukunftssicherheit des Gesamtprojektes.

Das Werk am Standort Bochum wird in den nächsten Jahren zu einem Kompetenzzentrum für Elektromobilität ausgebaut. Auch hier geht der Trend zu immer dünneren und hochsilizierten Materialien, die u. a. erhöhte Anforderungen an die Kaltwalztechnologie stellen. Das neue Doppelreversiergerüst erfüllt diese Ansprüche und verbessert die Fähigkeiten bei nicht kornorientierten Elektroband noch einmal deutlich. Das Walzgerüst wird durch eine beliebig steuerbare Anzahl von vor- und zurückführenden – reversierenden – Walzvorgängen besonders dünne Materialien walzen können. Dies ist bei Blechen, die in Elektromotoren und Generatoren eingesetzt werden, besonders wichtig, weil so die Magnetisierungsverluste minimiert werden können.

Primetals Technologies Ltd

566 Chiswick High Road

Building 11, Chiswick Park

W4 5YA London

Tel.. +44 208 9964300

contact@primetals.com

www.primetals.com

Inserentenverzeichnis

Aichelin Holding GmbHA28
BURGDORF GmbH & Co. KGA3
Dr.-Ing. K. Busch GmbHA21
Härterei Technotherm GmbH & Co. KGA1
Industrieofen- und Härtereizubehör GmbHA25
Ipsen International GmbHA2
Optris GmbHA23
TAV Vacuum Furnaces SpaA17
United Process Controls GmbHA19
Wickert Maschinenbau GmbHA27

Analysator für Materialanalyse

Der neue Vanta iX Inline-Röntgenfluoreszenzanalysator (RFA) ermöglicht nach Herstellerangaben eine automatisierte Materialanalyse und Legierungsidentifikation auf der Fertigungsstraße und liefert so eine komplette Prüfung mit sofortigen Ergebnissen durch die Prozessüberwachung in Echtzeit.

Die Metallverarbeitung erfordert eine ständige Prozesskontrolle, um sicherzustellen, dass die Bauteile mit der richtigen Legierung hergestellt und so kostspielige Materialverwechslungen vermieden werden. Der Analysator kann die komplette Materialzusammensetzung anzeigen.

Der Vanta iX-Analysator ist in einer Fertigungsumgebung einfach zu installieren. Mithilfe der Montagebohrungen auf jeder Seite lässt er sich einfach an Fertigungsrobotern und anderen Systemen montieren. Gesteuert wird der Analysator einfach über Vanta Connect API oder eine SPS mit separatem Kabel.

Er ist gegenüber Vibrationen, elektromagnetischen und akustischen Störungen, Staub und Feuchtigkeit in Produktionsanlagen unempfindlich, betont der Hersteller.

Olympus Deutschland GmbH

Amsinckstr. 63

20097 Hamburg

Tel.: +49 40 23773-0

www.olympus.de

Aufträge aus China für Andritz

Von thyssenkrupp rothe erde Xuzhou Ring Mill Co., Ltd. erhielt Andritz den Auftrag zur Lieferung von acht Kammerschmiedeöfen.

Der Lieferung umfasst das Engineering, die Fertigung, Elektrik und Automatisierungssoftware sowie die Montage und Inbetriebnahme. Die von Andritz zu liefernden Ausrüstungen enthalten neueste Technologie inklusive Brenner mit niedrigem NOx-Gehalt, die die Emissionen und den Brennstoffverbrauch minimieren.

Die neue Produktionslinie ist ein bedeutendes Investitionsprogramm von thyssenkrupp rothe erde in China. Nach der Inbetriebnahme werden die Öfen die Jahreskapazität des Werks deutlich erhöhen und dessen Wettbewerbsfähigkeit steigern.

thyssenkrupp rothe erde ist globaler Marktführer für Großwälzlager und einer der führenden Hersteller von nahtlos gewalzten Ringen. Die gefertigten Produkte werden in einem breiten Spektrum von Anwendungen für Industrieanlagen, im Fahrzeugbau, in der Luft- und Raumfahrt bis hin zu Windturbinen und Tunnelbohrungsmaschinen eingesetzt.

Andritz AG

Statteggerstr. 18

A-8045 Graz

Tel.: +43 3166902-2979

www.andritz.com

Schulungen in der Induktionstechnik

In diesem Jahr setzt die EMA Indutec GmbH in Meckesheim ihre erfolgreiche Reihe von Schulungen in der Induktionstechnik fort. Erstmalig in diesem Jahr- und der Corona Pandemie geschuldet- werden Online-Schulungen angeboten. Behandelt werden drei Themengebiete: Die Grundlagen der Induktionstechnik, die Grundlagen der Umrichtertechnik und die Grundlagen des Induktorbaus.

Grundlagen der Induktionstechnik ist eine eintägige Basisschulung, die sich in erster Linie mit den theoretischen Grundlagen, wie beispielsweise der Werkstoffkunde und den elektromagnetischen Eigenschaften des Materials beschäftigt. Weiterhin werden die Themen Induktives Härten und Anlassen, die Induktionsausführung, die Induktionstypen und schließlich die Pflege und Handhabung der Induktoren behandelt. Die Schulung richtet sich an Personen, die bereits Grundlagenkenntnisse in der Härte- und Elektrotechnik besitzen.

Die Schulung Grundlagen des Induktorbaus ist eine dreitägige Schulung mit einem Theorie- und Praxisteil. Der theoretische Teil umfasst das Induktive Härten, die Induktionstypen, die Feldentwicklung, Konzentrationen und deren Wirkung, sowie Grundlagen des Induktorbaus. Dies wird durch den Praxisteil sinnvoll ergänzt, der alle anfallenden Techniken wie den Zuschnitt von Kupferteilen, das Biegen von Rohren, das Löten, Schweißen, Bohren und Montieren umfasst. Diese Schulung erfordert Grundkenntnisse in der mechanischen Bearbeitung von Metallen, sowie Kenntnisse im Schweißen (WIG), Hartlöten und Löten, sowie dem Biegen und Sägen von Metallen.

Die Schulung Grundlagen der Umrichtertechnik wird als eintägige Online-Schulung angeboten. Sie widmet sich vorrangig theoretischen Themen wie Induktivität, Kapazität, Schwingkreisen, Invertern, Gleichrichtern sowie deren Funktionen und Bauteilen. Die Teilnehmer sollten hier über elektrotechnisches Grundwissen verfügen. Begriffe wie Ohmsches Gesetz, Parallel- und Serienschaltung, Dioden, Kondensatoren und Transformatoren sollten keine Fremdwörter für sie sein.

Informationen über Termine, Preise, Teilnehmerzahlen oder Unterlagen finden Sie unter www.ema-indutec.com

EMA Indutec GmbH

Petersbergstr. 9

74909 Meckesheim

Tel.: +49 6226 7880

www.ema-indutec.com

Published Online: 2021-04-23
Published in Print: 2021-04-30

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