Accessible Published by De Gruyter June 22, 2021

HTM Praxis

Fraunhofer Forschungsfeld Leichtbau

Branchenübergreifende Forschungsaktivitäten ihrer Institute organisiert die Fraunhofer-Gesellschaft seit Jahresbeginn in neuer Form. Wirtschaft und Industrie sollen so noch besser unterstützt werden. Die bisherige „Fraunhofer-Allianz Leichtbau“ setzt ihre Arbeit daher nun als „Fraunhofer Forschungsfeld Leichtbau“ fort. Dabei stehen in diesem Jahr Technologien zur Funktionsintegration und zur Digitalisierung im Mittelpunkt der Forschung.

Die 15 Partnerinstitute im Forschungsfeld Leichtbau tragen unter dem Dach der Fraunhofer-Gesellschaft durch die Forschung und Entwicklung von Fertigungsverfahren sowie Analyse- und Bewertungemethoden zu konzeptionellen und technischen Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette bei. Sie bündeln ihr Know-how und können so gezielt auf betriebswirtschaftliche und ökologische Herausforderungen von Unternehmen eingehen.

Dr. Michael Luke vom Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik IWM in Freiburg ist seit 2020 Sprecher für die gemeinsamen Forschungsaktivitäten der Partnerinstitute im Bereich Leichtbau. Auf der „LightCon – Neue Kongressmesse für Leichtbau“ in Hannover werden Technologien und Lösungen des Forschungsfelds Leichtbau präsentiert (23./24. Juni 2021/http://www.lightcon.info/de).

Forschungsergebnisse 2020

Die Breite der Anwendungsfelder des Leichtbaus wird an einer Auswahl an Forschungsergebnissen im vergangenen Jahr deutlich.

Das Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU in Chemnitz hat im Rahmen des EU-Projektes „FiberEUse“ neue Bauweisen für Karosserieteile im Automobilbau entwickelt. Als Bestandteile einer langlebigen Faserverbund-Fahrzeugstruktur werden pultrudierte Seitenschweller am Ende der Lebenszeit eines E-Autos nicht verschrottet. Mithilfe einer Remanufacturing-Technologie können sie wieder verwendet werden. Das ist ein wichtiger Schritt hin zu einer automobilen Kreislaufwirtschaft. Die Leichtbauteile sind nicht nur in der Herstellung günstig, sie genügen auch hohen Anforderungen bei Crashs.

Das Forschungsteam des Fraunhofer-Instituts für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik IGCV in Augsburg nutzt Künstliche Intelligenz, um ein optisches Messsystem für Carbonfasern zu entwickeln, die in der Luftfahrt für Helikopter und Flugzeuge verwendet werden. Es ermöglicht, Mikrodefekte während der Herstellung lückenlos zu überwachen und negative Prozesseinflüsse früh festzustellen. Lernende neuronale Netze erkennen dabei zuverlässig, ob es sich bei einem Bauteil um eine Gut- oder Schlechtteil handelt. Dabei können Störungen im Produktionsprozess – etwa Wicklerbildung oder Tauabrisse – vermieden werden. Zudem liefert das System Daten, mit denen sich die Systemstabilität in der Carbonfaserherstellung signifikant verbessern lässt.

Darüber hinaus verwenden die Partnerinstitute weiterhin große Anstrengungen in „Innopsuh“, einen Fraunhofer-Projektrahmen, in dem es u. a. um neue Leichtbaustrukturen und beschleunigte Entwicklungsprozesse für ökoeffizientes Fahren geht. Ebenfalls in diesem Projektrahmen werden digitalisierte Material- und Datenwertschöpfungsketten sowie ressourceneffiziente Datensysteme entworfen. Sie sollen die digitale Transformation bei der Herstellung von Materialien unterstützen. Hierzu wird eine passende Referenzarchitektur aufgebaut (Projekt „DMD4Future“).

Interessierte Forschungspartner aus der Wirtschaft finden auf www.leichtbau.fraunhofer.de alle Informationen zu Projekten, Technologien und Ansprechpartnern.

Fraunhofer-Institut fürWerkstoffmechanik IWM Dr. Michael Luke Wöhlerstr. 11 79108 Freiburg Tel.: +49 761 5142-338 www.leichtbau.fraunhofer.de

Neue Laserbaureihe von MicroStep

Das Laserportfolio von MicroStep umfasst Spezialanlagen sowie Multifunktionale und hochautomatisierte Allrounder zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen. Nun präsentiert MicroStep eine neue Baureihe. Der MSE SmartFL ist eine Faserlaserschneidanlage, die als Einsteigermodell für hochwertiges 2D-Laserschneiden entwickelt wurde – und das zu überschaubaren Investitionskosten, wie MicroStep ausdrücklich betont.

Integriert wurde ein gegossenes Aluminiumportal. Die hochsteife und gewichtsoptimierte Konstruktion ermöglicht hohe Beschleunigungen. Das Faserlasersystem, das standardmäßig mit einem automatischen Wechseltisch ausgestattet ist, ist in Bearbeitungsflächen von 1.500 × 3.000 bis hin zu 2.500 × 6.000 mm erhältlich und kann mit Laserquellen mit einer Leistung von bis zu 12 kW ausgestattet werden.

Die Anlage verdankt laut MicroStep ihre hohe Zuverlässigkeit und Prozesssicherheit einer Ausstattung mit hochwertigen Markenkomponenten. Dazu zählen der Thermacut Schneidkopf EX-TRABEAM PRO mit driftarmer Regelung für gute Schneidergebnisse sowie die Dichtungsüberwachung „Smart Protection“ zum Schutz optischer Komponenten. Die Laserquelle kommt von IPG Photonics. Zur Absaugung des energiesparenden Wechseltischs mit Sektionsabsaugung dient eine neue Baureihe von Teka: der AirCube. Als Steuerung ist die gemeinsam mit Eckelmann entwickelte MSE SmartControl integriert und die 2D-CAM-Software AsperWin ist eine Eigenentwicklung von MicroStep. Ferner sind in die Laseranlage Servoantriebe von Eckelmann, Getriebe und Zahnstangen der Wittenstein alpha sowie Linearführungen von BoschRexroth integriert.

Mit der neuen Baureihe MSE SmartFL sind Anwender künftig auch für Anforderungen der digitalen Produktion gut gerüstet. Denn diese Laserschneidanlage ist für die Nutzung von IndustyFusion vorbereitet, einer herstellerübergreifenden Open-Source-Vernetzungslösung für Smart Factories und Smart Products. Die von mittelständischen Maschinen- und Anlagenbauern im Verband Industry Business Network 4.0 sowie der IndustryFusion Foundation gemeinsam mit Unternehmen wie Intel, TÜV Süd sowie Forschungsinstitutionen wie dem Fraunhofer ICCV erarbeitete Vernetzungslösung bietet völlige Transparenz über alle vernetzten Anlagen und Maschinen ihrer Fertigung und ermöglicht so noch effizienter und automatisierter zu produzieren.

MicroStep Europa GmbH Messerschmittstr. 10 86825 Bad Wörishofen Tel.: +49 8247 96294-73 www.microstep.com

Walzenbeschichtung mit Laserauftragsschweißen

Das Fraunhofer-Institut ILT für Lasertechnik entwickelte im Verbundprojekt EVEREST mit drei Industriepartnern eine Verfahrens- und Systemtechnik, das Extreme Hochgeschwindigkeits-Laserauftragsschweißen (EHLA), zur effizienten Reparatur und Beschichtung von Bauteilen – erprobt an Walzen.

Das Forschungsteam vom ILT arbeitete schon einige Jahre an der Entwicklung des EHLA. Doch erst die Weiterentwicklung und Erprobung in Verbundprojekten führte schließlich zum Erfolg.

Im Verbundprojekt EVEREST haben die Ingenieure des Fraunhofer ILT mit den Industriepartnern LUNOVU GmbH aus Herzogenrath, BCT GmbH aus Dortmund sowie Drink & Schlössers GmbH aus Krefeld, Verfahrensparameter und Strategien für die Beschichtung und Reparatur sowie für die hybride Fertigung beispielsweise von Dichtflächen entwickelt. Dieser Prozess wurde nach Angaben des ILT erfolgreich in der Praxis erprobt. Beschichtet wurde z. B. eine Heizwalze( Länge: 1.200 mm, Durchmesser: 200 mm) mit korrosionsbeständigem Pulver auf Eisen-, Nickel- und Kobaltbasis. Die Schichtdicken betrugen im Projekt 50 bis 300 μm – bei Prozessgeschwindigkeiten von 20 bis 200 m/min.

Eine sehr wichtige Rolle spielte in diesem Projekt die von BCT und dem ILT entwickelte Systemtechnik zur Geometrie- und Prozesserfassung sowie zur adaptiven Bahnplanung. Diese Aufgabe übernahm ein speziell entwickeltes CAM-Modul, das teilautomatisiert geometrische Abweichungen vom Soll-Zustand korrigiert. Doch dabei ging es nicht nur um das Schließen des Regelkreises. „Wir haben einen kamerabasierten Ansatz verfolgt, mit dem wir quasi aus der Vogelperspektive den Beschichtungsvorgang verfolgen und so Aussagen über die Stabilität des Prozesses treffen können“, erklärte Gregor Bultel, Mitarbeiter am Fraunhofer ILT.

Die Praxisversuche erfolgten bei LUNOVU. Dieser Hersteller von Laseranlagen integrierte die gesamte Prozesskette in den Demonstrator, um den gesamten Arbeitsablauf vom Scannen, die Bahnplanung und automatisierten Generierung des NC-Programms bis hin zum automatischen Reparaturprozess zu erfassen. Dabei entstand eine sichere und zugleich ressourcenschonende Prozesskette mit effizienter Systemtechnik, um die sich nur wenige Mitarbeiter kümmern müssen.

Im Projekt analysierten die Beteiligten auch den weiteren Handlungsbedarf. Zu den anstehenden Arbeitspunkten zählen für Herrn Bultel u. a. das Optimieren der Pulverwerkstoffe, das Auftragen komplexer Geometrien, die Erhöhung der Endkontrolle sowie neue Verfahrenstrategien zum rissfreien Auftragen von sehr harten Schichten. Dabei denkt Gregor Bultel an das Verknüpfen von Prozessketten. „Wir könnten den Beschichtungsprozess auch mit Nachbearbeitungsschritten kombinieren – vielleicht sogar in ein- und derselben Anlage“, betont der ILT-Forscher.

Den Praxistest übernahm der Walzenhersteller Drink & Schlössers. „MIt dem Verfahren und der eingesetzten Technik ließen sich die Bauteiloberflächen gut bearbeiten“, resümiert Geschäftsführer Kurt Beckers. „Wir konnten die Oberflächen genauso erzeugen, wie wir es uns vorgestellt hatten“. Das Laserauftragsschweißen mit Pulver kannte der Geschäftsführer bereits, daher war er auch an einer deutlich schnelleren Version interessiert. Nach dem zufriedenstellenden Pilotprojekt sieht Beckers gute Chancen für EH-LA. Er hofft auf eine Weiterentwicklung der Verfahrenstechnik, mit sich künftig auch sehr große, lange Walzen mit einem Durchmesser bis zu 3.000 mm endkonturnah und prozesssicher beschichten lassen.

Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT Gregor Gilles Pierre Bultel Steinbachstr. 15 52074 Aachen Tel.: + 49 241 8906-8330 www.ilt.fraunhofer.de

Verrundung von Werkzeugkomponenten

Die voestalpine Rotec Gruppe hat sich auf die Herstellung, Weiterverarbeitung und den Vertrieb von Präzisionsstahlrohren spezialisiert. Durch die Einbettung in den Stahl- und Technologiekonzern voestalpine steht Kunden das komplette Know-how von Flüssigstahl bis zur fertigen Rohrkomponente zur Verfügung. Die Entwicklung neuer Produkte und Fertigungstechnologien erfolgt in vier Divisionen, wobei die voestalpine Rotec Gruppe, mit Hauptsitz im steirischen Krieglach, zur Metal Forming Division gehört. Hier werden neben Präzisionsstahlrohren vor allem sicherheitsrelevante Komponenten wie Gurtstraffer-Rohre für die Automobilindustrie gefertigt.

Kostensenkung durch Erhöhung der Werkzeugstandzeit

Noch bevor sich an Stanzwerkzeugen wie Dornen und Matritzen Verschleiß einstellt, müssen diese aufgrund von Kantenbrüchen ersetzt werden. Die Kanten wurden zwar immer wieder manuell nachbearbeitet, was aber nicht zum gewünschten Erfolg führte. Bei rund 50 Millionen gefertigter Teile pro Jahr war die Werkzeugbeschaffung daher ein erheblicher Kostenfaktor. Hannes Winkler, zuständig für die Prozessoptimierung bei voestalpine Rotec, suchte deshalb einen reproduzierbaren, automatischen Prozess für die Verrundung der Kanten, durch die eine längere Standzeit erreicht wird.

Schleppfinishen in Trockenbearbeitung

Eine Aufgabenstelllung, bei der das Schleppfinishen Stärken ausspielen kann.

Ausschlaggebend bei der Entscheidung für den Schleppfinisher R4/700 SF war, dass die Rösler Oberflächentechnik GmbH als einziger Anbieter die Bearbeitung in einem trockenen Prozess anbieten konnte. „Diese Lösung macht die bei einer Nassbearbeitung erforderlichen Komponenten für die Aufbereitung des Prozesswassers überflüssig. Sie ist daher sowohl im Invest als auch bei den laufenden Betriebskosten günstiger. Die Qualität und Lebensdauer der Anlagen sowie ihre hohe Verfügbarkeit haben ebenfalls eine Rolle gespielt“, betont Hannes Winkler.

Der Schleppfinisher verfügt über ein Karussel für vier Arbeitsspindeln mit jeweils drei Teileaufnahmen. Das Karussel und die Arbeitsspindeln sind mit separaten Antriebsmotoren ausgestattet, sodass deren Bewegungen individuell und unabhängig voneinander einstellbar sind. Unter dem schnell mit einem Flurfördergerät wechselbaren Arbeitsbehälter befindet sich ein Vibrationsmotor, der für eine optimale Durchmischung des Bearbeitungsmediums sorgt.

Für den Prozess werden die zu bearbeitenden Werkzeuge manuell in teilespezifische Werkstückhalterungen gespannt und an die Aufnahmen der Arbeitsspindeln angekoppelt. Der Mitarbeiter fährt die Spindeln dafür per Knopfdruck direkt zur Be- und Entladeposition, sodass die Bestückung ergonomisch, einfach und schnell durchgeführt werden kann.

Nach dem Start des entsprechenden Bearbeitungsprogramms, das in der frei programmierbaren Anlagensteuerung hinterlegt ist, fahren die Spindeln rotierend in das Bearbeitungsmedium. Karussell und Spindel bewegen sich jeweils in der definierten Drehzahl gegenläufig. Nach etwa der Hälfte der Bearbeitungszeit – sie liegt je nach Werkzeug bei 15 und 45 Minuten – erfolgt üblicherweise eine Drehrichtungsumkehr. Dies gewährleistet, dass die Kanten der Werkzeuge von allen Seiten gleichmäßig bearbeitet werden.

Vorgesehen war der Einsatz der Anlage anfangs für etwa fünf Highrunner-Werkzeuge. „Durch die sehr guten Ergebnisse der maschinellen Bearbeitung hat sich die Standzeit dieser Komponenten mindestens verdoppelt und bei einigen Werkzeugen sogar verzehnfacht. Inzwischen arbeiten wir seit einem halben Jahr mit der Anlage und haben das zu bearbeitende Werkzeugspektrum auf rund 20 Teile erhöht. Die Amortisationszeit liegt daher mittlerweile bei deutlich unter zwei Jahren und verkürzt sich mit jedem Teil, das hinzukommt, weiter“, berichtet Hannes Winkler.

Rösler Oberflächentechnik GmbH Hausen 1 96231 Staffelstein Tel.: +49 9533 924-0 www.rosler.com

Rostfreier Edelstahl mit magnetischen Eigenschaften

Vom flüssigen Metall bis hin zum geprüften Magnetstab – Ugitech bietet ein umfangreiches Portfolio an rostfreiem Edelstahl mit ferromagnetischen Eigenschaften an. Das Unternehmen der Swiss Steel Group verfügt über langjährige Erfahrung in der Stahlherstellung. Kunden erhalten technische Unterstützung bei der Werkstoffauswahl und profitieren von Lösungen, die individuell an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden. Ferromagnetisches Material findet häufig Verwendung in der Automobilindustrie und bei weiteren industriellen Prozessen. So basiert beispielsweise die Funktion und Arbeitsweise von Magnetventilen, Elektropumpen und Elektromagneten auf der Magnetisierbarkeit des verwendeten Stahls. Je nach Anwendung werden dabei Materialien mit hoher Korrosionsbeständigkeit, großer mechanischer Festigkeit oder besonderen magnetischen Eigenschaften benötigt. Darüber hinaus sind weitere Merkmale wie der elektrische Widerstand und die Zerspanbarkeit sowie Schweißbarkeit von Bedeutung.

Um den rostfreien Edelstahl für die unterschiedlichsten Einsatzzwecke anbieten zu können, verfügt Ugitech über ein großes Stahlsortiment. Der Kunde wählt aus einer Vielzahl an Produkten mit unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung und verschiedenen mechanischen sowie magnetischen Eigenschaften den passenden Werkstoff aus. Dabei liefert der Spezialhersteller eine umfassende Beratung und bringt seine jahrelange Erfahrung sowie neueste Erkenntnisse aus dem eigenen Forschungs- und Entwicklungszentrum in den technischen Support ein.

Großes Sortiment an ferritischen und martensitischen Stählen

Die von Ugitech entwickelten ferritischen Werkstoffe eignen sich aufgrund ihrer weichmagnetischen Eigenschaften besonders für elektromagnetische Aktoren. Sie unterscheiden sich in ihrer relativen magnetischen Permeabilität und Beständigkeit gegenüber Lochkorrosion. So weist z. B. die geschwefelte Stahlsorte UGI 4106 im nicht magnetisch geglühten Zustand bzw. im magnetisch geglühten Zustand eine bessere Korrosionsbeständigkeit auf als die in vielen Anwendungen verwendete klassische Sorte UGI 4105SI. Wenn die magnetische Permeabilität der Referenzsorte UGI 4105SI nicht hoch genug ist, empfiehlt Ugitech die Verwendung von UGI-PERM 12FM, mit dem die relative magnetische Permeabilität für elektromagnetische Aktoren von μr = 1600 auf μr = 1800 erhöht werden kann.

Die Stahlsorten von Ugitech sind sowohl für den Einsatz in Sensoren als auch in Antrieben bestens geeignet. Der ferromagnetische Werkstoff ist als Rundstab, Sechskantstahl oder Profilstab in verschiedenen Abmessungen erhältlich und kann bei Bedarf von Ugitech weiterverarbeitet werden, zum Beispiel geschliffen oder gezogen.

Ugitech S. A. FrédériqueTissot Avenue Paul Girod CS90100 F-73403 Usine Cedec Tel.: +33 47 989-3012 www.ugitech.com

Auftrag für LOI Thermprocess

Die Tenova LOI Thermprocess GmbH hat einen Auftrag von der belgischen E-MAX Gruppe erhalten. Der Auftrag umfasst Engineering, Lieferung, Montage und Inbetriebnahme eines Zweikammer-Schmelzofens (TCF) und eines Schmelz- und Gießofens (MCF) zur Modernisierung und Produktionssteigerung der E-MAX-Gießerei Kerkrade.

E-MAX-Profiles ist die zentrale Gießerei in der E-MAX Gruppe zur Produktion von Strangpressbolzen. Neben der Produktionssteigerung gehört die nachhaltige Fertigung mit einer Minimierung der Umweltbelastung zu den Hauptzielen des Werkes.

Bei einem Schrottchargen-Gemisch mit organischen Kontaminaten beläuft sich die Produktionskapazität des neuen Zweikammer-Schmelzofens auf jährlich 50.000 t Flüssigaluminium. Der Ofen ist mit LOI‘s regenerativen Wärmerückgewinnungssystem CCR, einem elektromagnetischen Rührer zur Metallumwälzung und einer automatischen Chargiermaschine ausgestattet. Eine Rauchgasreinigungsanlage, Transferrinnen und weitere Ausrüstungen sind ebenfalls im Lieferauftrag enthalten.

Darüber hinaus umfasst der Auftrag einen kippbaren Schmelz- und Gießofen mit einer jährlichen Produktionskapazität von 25.000 t und der dazu gehörigen Ausrüstung. Die neue Technologie ermöglicht das Schmelzen von Schrotten mit leichten organischen Anhaftungen in diesem MCF. Eine spezielle Prozessführung soll einen geringeren Metallverlust und eine Reduzierung der Gesamtemissionen ermöglichen.

LOI Thermprocess GmbH Am Lichtbogen 21 45527 Hattingen Tel.: +49 201 1891-1 www.tenova.com

Bundesförderung für Energieeffizienz

Wärmebehandlung ist im Hinblick auf die Energie sehr kostenintensiv. Da die eingesetzte Energie auch künftig nicht günstiger werden wird, ist die Energieeffizienz beim Betreiben einer Thermprozessanlage für die Wirtschaftlichkeit des Wärmebehandlungsprozesses von entscheidender Bedeutung. Dies ist auch zusätzlich unter dem Gesichtspunkt der nationalen und internationalen Bestrebungen der Reduzierung der CO2-Emissionen zu betrachten.

Daher wird es immer wichtiger, alle Möglichkeiten der öffentlichen Förderung zu nutzen und dabei vorausschauend zu investieren. Ein Beispiel dafür ist die Bundesförderung für Energieeffizienz, die – unabhängig davon, ob es sich um eine Neuanlage oder um eine Bestandanlage handelt – Zuschüsse ermöglicht.

Gefördert werden Maßnahmen zur energetischen Optimierung von Wärmebehandlungsanlagen und – prozessen zur Steigerung des Energieeffizienz und der Senkung des fossilen Energieverbrauchs. Hierzu zählt nicht nur eine Verbesserung der Isolation an einer Anlage, sondern auch Prozess- und Verfahrensumstellungen auf effiziente Technologien oder der Einsatz energieeffizienter Anlagen, die energieeffiziente Änderung der Prozessführung oder des Verfahrens sowie die Optimierung der Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik. Ferner sind Maßnahmen an Anlagen zur Abwärmenutzung, zur Wärmeversorgung oder Kühlung ebenso förderwürdig wie Maßnahmen zur energieeffizienten Bereitstellung von Prozesswärme oder -kälte. Förderfähig sind darüber hinaus Aufwendungen für die Erstellung eines Einsparkonzepts und die Umsetzungsbegleitung der geförderten Investitionsmaßnahme durch externe Energieberater. Eine Beratung und Unterstützung hierzu bietet u. a. die IBW Dr. Irretier GmbH an.

IBW Dr. Irretier GmbH Mühlstr. 44 47533 Kleve Tel.: +49 2821 7153948 www.ibw-irretier.de

Neuer Geschäftsführer des VDFFI

Thomas Kaczmarek wird ab Juli 2021 Geschäftsführer des Verbandes der Deutschen Feuerfest-Industrie e.V. Er vervollständigt die Führungsebene im Europäischen Feuerfest-Zentrum neben Prof. Dr. Peter Quirmbach, dem Geschäftsführer des Deutschen Instituts für Feuerfest und Keramik GmbH, und Dr. Christian Dannert, der die Forschungsgemeinschaft Feuerfest e.V. und das European Center for Refractories (ECREF) leitet.

Diese Verbandorganisationen mit Sitz in Höhr-Grenzhausen unterstützen die nationalen und internationalen Interessen der deutschen Feuerfest-Hersteller. Unter einem Dach werden die gesamten ökonomischen und technischen Belange der Mitgliedsunternehmen gebündelt, die Aus- und Weiterbildung gefördert, die Sicherung und Erschließung neuer Anwendungsmöglichkeiten entwickelt oder die Qualität der eingesetzten Rohstoffe und feuerfesten Werkstoffe weltweit geprüft. Zudem ist der VDFFI bestrebt, zu einem besseren Verständnis der spezifischen Belange der mittelständisch geprägten Feuerfest-Industrie beizutragen.

Im Dialog mit der Politik und gemeinsam mit anderen Verbänden wie dem BDI, dem Bundesverband Baustoffe oder im europäischen Kontext mit der PRE (Fédération Européenne des Fabricants de Produits Réfractaires) werden die wirtschaftlichen, technischen und rechtlichen Rahmenbedingungen beobachtet und die Brancheninteressen der Feuerfest-Industrie frühzeitig eingebracht.

Verband der Deutschen Feuerfest-industrie e.V. Rheinstr. 58 56203 Höhr-Grenzhausen Tel.: +49 2624 9433-100 www.vdffi.com

Flex-System für Vakuumaufkohlung

ECM Technologies hatte seine Präsenz in Deutschland durch die Eröffnung der Tochtergesellschaft ECM GmbH verstärkt. In der Folge konnte das Unternehmen neue Aufträge für das Flex-System für Vakuumaufkohlung verbuchen. Zum einen investierte Neapco, ein Automobilzulieferer für Antriebslösungen, in diese Anlage, um die CO2-Emissionen zu reduzieren, zum anderen entschied sich ein Hydraulikpumpenhersteller für das Flex-System, dem das modulare Konzept der Anlage gefiel.

Das Flex-System ist ein Mehrkammer-Vakuum-Wärmebehandlungszentrum, das nicht nur auf die Niederdruckaufkohlung beschränkt ist. Je nach Konfiguration können mehrere Prozesse wie Nitrieren, Nitrokarburieren, Sintern oder Löten betrieben werden. Außerdem ist in die Anlage sowohl Öl- als auch Gasabschreckung integriert, womit sie für Multiprozesslinien besonders geeignet ist.

Nach Herstellerangaben zeichnet sich das Flex-System durch eine gute Eignung zur Integration aus. Durch die Kaltwandtechnik kann es in Bearbeitungslinien integriert werden. Es entstehen keine Flammen, keine thermischen Einflüsse, das Risiko einer Brandgefahr ist äußerst gering und es werden keine giftigen Gase freigesetzt. Darüber hinaus ermöglicht die Niederdruckaufkohlung Behandlungen bei höheren Temperaturen, die die Zykluszeiten reduzieren. Die Integration in Produktionslinien ist zudem nicht auf eine Insellösung beschränkt. Das Flex-System verfügt auch über einen hohen Automatisierungsgrad mit Robotik, Vision-Systemen und weiteren 4.0-Elementen.

Das Flex-System soll für die Anwender eine optimierte Produktivität mit kürzeren Zyklen, eine hohe Reproduzierbarkeit der Prozesse, eine optimierte Logistik, sichere Prozesse und einen erhöhten Durchsatz ermöglichen.

ECM GmbH Gerald Hiller Carl Legien-Str. 15 63073 Offenbach Tel.: +49 69 667788 065 www.ecmtech-gmbh.sw

Webinar zur industriellen Teilereinigung

Höhere Anforderungen an die Bauteilsauberkeit, veränderte Werkstücke, neue Fertigungsprozesse und strengere regulatorische Vorgaben zählen u. a. zu den Herausforderungen, vor denen Unternehmen im Bereich der industriellen Bauteilreinigung stehen. Die derzeitigen Kontaktbeschränkungen und Reiserestriktionen sowie die Absage von Fachmessen und Tagungen erschweren die Informationsbeschaffung zu wichtigen Themen der industriellen Teilereinigung.

Um die Informationslücken zumindest teilweise zu schließen, hat die Ecoclean GmbH eine Webinar-Reihe zu verschiedenen Themenbereichen der Bauteilreinigung ausgearbeitet. Die geplanten Themenbereiche der interaktiven Webinare umfassen:

  • Grundlagen der Bauteileinigung

  • Technische Sauberkeit VDA 19

  • Innovative Technologien

  • Vergleich zwischen Lösemittelreinigung und Reinigung mit wasserbasierten Medien

  • Fein- und Präzisionsreinigung.

Durch die interaktive Auslegung der Webinare können Teilnehmer ähnlich einer Präsenzveranstaltung direkt mit den Vortragenden kommunizieren und Fragen stellen.

Die Termine, weitere Informationen und das detaillierte Vortragsprogramm der einzelnen Veranstaltungen sind auf der Webseite unter www.ecoclean-group.net/de/news/messen-events zu finden.

Ergänzt wird das Online-Wissensangebot durch kundenspezifische Web-Schulungen der Ecoclean-Akademie. Die Inhalte dieser interaktiven Veranstaltungen sind individuell auf den Wissensbedarf im Unternehmen der Anwender von Reinigungstechnik ausgerichtet.

Ecoclean GmbH Mühlenstr. 12 70794 Filderstadt Tel.: +49 711 700 60 www.ecoclean-group.net

Handlingssystem zur Beschichtung von Rohrmuffen

Die vollautomatisierte Beschichtungslösung von Venjakob zeichnet sich durch ein leicht umrüstbares Handlingssystem zur Bearbeitung von Rohrmuffen unterschiedlicher Größen aus. Die auf die Prozessschritte abgestimmte Handlingstechnik ermöglicht das vollautomatische Lackieren, Markieren und Signieren der Rohrmuffen auf engem Raum im Durchlauf. Die Bauweise ermöglicht kurze Wege und eine gute Zugänglichkeit zu allen wichtigen Anlagepositionen.

Das russische Unternehmen OMK Vyksa produziert verschiedenste Rohre, z. B. für den Bau von Öl- und Gasleitungen. Das Unternehmen will nun die Rohrmuffen im eigenen Werk selbst herstellen. Damit soll nicht nur der eigene Bedarf gedeckt, sondern die gesamte Produktpalette aus einer Hand angeboten werden.

Venjakob versteht sich als als Spezialist für Verfahren der Oberflächenbeschichtung und kompetent in der Planung, Entwicklung und Umsetzung vollautomatisierter Förder- und Handlingskonzepte.

Der gesamte Beschichtungsprozess – von der Bestückung der Verladestation über die einzelnen Bearbeitungsstationen hinweg bis zur Entnahme – findet ohne Eingriff von außen statt. Die Anlage ist auf eine große Spannbreite an Rohrmuffentypen ausgelegt, die sowohl von außen wie von innen beschichtet werden können.

Eine besondere Herausforderung lag in der Variabilität der Rohrmuffen-Typen. Das erfordert eine Anlagenflexibilität sowohl beim Beschichtungsverfahren als auch im Handlingssystem. Das Handling musst auf viele verschiedene Durchmesser von Rohrmuffen ausgelegt sein. Diese Anforderung konnte über die Steuerung gelöst werden. Der Anlagenbediener wählt über ein Programm den entsprechenden Durchmesser der Muffe aus. Das gesamte Transportsystem stellt sich automatisch auf die Muffengröße ein. Lediglich die Werkstückträger für die Innen- und Außenbeschichtung sowie die Greifsysteme für die Bestückung und die Entnahme werden manuell umgerüstet.

Eine weitere Anforderung an die Projektierung der Gesamtanlage hatte mit den Kapazitäten der Aufstellfläche zu tun. Für den optimalen Prozessablauf ist es notwendig, dass der Mitarbeiter, der die Muffen-Container mit dem Stapler zur Beladung anliefert, an der gleichen Stelle die fertig beschichteten Muffen wieder aufnehmen kann. Dafür wurden das Belade- und Entnahmeportal nebeneinander angeordnet. Die zu beschichtenden Muffen werden über eine Wendestation dem Transportsystem für den Einlauf zugeführt und die fertigen Muffen über eine weitere Wendestation dem Transportsystem für den Auslauf, das auf der gegenüberliegenden Seite zum Entnahmeportal führt. So ist eine kontinuierliche Be- und Entladung möglich.

Der Prozess

Verladung und Platzierung auf Werkstückträger

Im ersten Schritt werden die Rohrmuffen in einem Container in mehreren Lagen übereinander angeordnet. Die Muffen werden reihenweise entnommen, wobei die Be- und Entladung mittels Magnet- oder Gabelgreifer erfolgen. Der Weitertransport zum Beladeportal geschieht über ein Kettentransportsystem. Von hier aus werden die Rohrmuffen einzeln auf die Werkstückträger platziert, die stufenlos auf die gewünschte Größe der Rohrmuffen eingestellt werden.

Lackier-, Markier- und Signierprozess

Die Vorwärmung, die Außen- und Innenbeschichtung sowie die Warmlufttrocknung finden in geschlossenen Systemen auf einem Spindelkettenförderer statt. Zwischen den einzelnen Beschichtungsvorgängen fahren die Muffen über eine Trocknungsstrecke.

Korrosionsschutz für das Innengewinde

Nachdem die Außenbeschichtung abgeschlossen ist, werden die Rohrmuffen auf die Werkstückträger für die Innenbeschichtung übergesetzt. Dabei werden die Muffen auf einen weiteren Spindelkettenförderer für die Innenbeschichtung platziert. Ebenfalls im geschlossenen System wird die Gewindekonservierung mit einer Öl-Wasser-Emulsion durchgeführt.

Entnahme und Beladung nebeneinander

Nach der anschließenden Warmlufttrocknung werden die fertigen Rohrmuffen auf das Auslauftransportband abgesetzt und der Wendestation für die Sammlung zugeführt. Im letzten Schritt werden die gewendeten Muffen reihenweise über den Magnetgreifer in mehreren Lagen in den Entnahmebehälter abgesetzt. Folgende Besonderheiten der Anlage werden zusammenfassend von Venjakob angeführt:

  • vollautomatisches Handling

  • flexible Auslegung auf verschiedenen Rohrmuffen-Typen

  • automatische Umrüstung des Transportsystems

  • stufenlos einstellbare Umrüstung von Werkstückträger und Greifsystem

  • Belade- und Entnahmeportal nebeneinander

  • alle wichtigen Anlagepositionen sind gut zugänglich

  • wartungsarmes System

  • nahtlose Integration in den gesamten Herstellungsprozess

  • modulare Bauweise.

Venjakob Maschinenbau GmbH & Co. KG Kornelius Berg Augsburger Str. 2-6 33378 Rheda-Wiedenbrück Tel.: +49 5242 9603-265 www.venjakob.de

Geglühter Automatenstahl von Steeltec

Das Glühen von Stahl bedarf eines hohen Maßes an Expertise, um Glühfehler bei der Wärmebehandlung zu vermeiden und das Zusammenspiel von Erwärmen, Temperatur halten und Abkühlen kontrolliert zu steuern.

Mit seinen modernen Anlagen ist der Blankstahlspezialist Steeltec in der Lage. durch das Glühen unter Schutzgasatmosphäre sowohl die mechanischen Eigenschaften des Automatenstahls zu verbessern, als auch eine definierte Koerzitivfeldstärke herzustellen.

Im Maschinenbau und im Fahrzeugbau sowie im Geräte- und Apparatebau kommen Automatenstähle für viele Anwendungen zum Einsatz.

Damit sich die Automatenstähle unterschiedlicher Güten optimal für spanende Fertigungsverfahren eignen, werden sie gezielt wärmebehandelt. Damit beeinflusst Steeltec die magnetischen Eigenschaften des Stahls, um eine möglichst geringe Koerzitivfeldstärke zu erreichen. Kaltgezogener oder geschälter Automatenstahl wird beim Weichglühen im Durchlaufofen von Steeltec auf über 700 °C erhitzt. Durch den Glühprozess stellt sich ein genau definiertes Gefüge ein und die magnetischen Eigenschaften des Stahls verändern sich. So ermöglicht Steeltec eine Begrenzung der Koerzitivfeldstärke auf maximal 2,5 A/cm. Der weichgeglühte Stahl lässt sich darüber hinaus besser umformen und zerspanen. Ziel ist ein Qualitätsstahl mit einer blanken, glatten Oberfläche ohne Verzunderung.

Weitere Glühverfahren wie das Spannungsarmglühen und Normalglühen sind ebenfalls möglich. Dabei dient das Spannungsarmglühen der Reduzierung von Eigenspannungen, die durch Kaltverformungen und spanende Bearbeitungen entstehen können. Beim Normalglühen erwärmt Steeltec den Stahl bis kurz vor Austenittemperatur, um ihn zu homogenisieren und ein gleichmäßiges, feines Ferrit-Perlit-Gefüge zu erreichen.

Steeltec AG Anina Berger Emmenweidstr. 72 CH-6020 Emmen Tel.. + 41 41 209 5263 www.steeltec-group.com

Neues Unternehmen mit langer Erfahrung: Hammer Gas Engineering GmbH

In Folge der Liquidation der Gebr. Hammer GmbH, die aufgrund unterschiedlicher Vorstellungen auf Gesellschafterebene beschlossen wurde, hat Geschäftsfüher Dipl.-Ing. Josef Hammer die Kompetenzen gebündelt und die Hammer Gas Engineering GmbH gegründet.

In zahlreichen Industriezweigen und Branchen kommen technische Gase zum Einsatz. Als Schutzgas oder Reaktionsgas ermöglichen sie erst bestimmte Produktionsprozesse. Hammer Gas Engineering ist bestrebt, den Anforderungen der Anwender an optimaler Effizienz und Sicherheit der Prozesse und Anlagen gerecht zu werden. Dabei sollen sich die Kunden auf die Expertise von Hammer Gas Engineering im Umgang mit Gaskomponenten und der darauf basierenden Verfahren wie Gaserzeugung, Gasreinigung, Gastrocknung und Gasanalyse verlassen können. Das Team des neuen Unternehmens beschäftigt sich auch mit Recyclingverfahren von Prozessgasen zur wirtschaftlichen Optimierung verschiedener Anlagenkonzepte. Anwendung findet diese Technologie vor allem in der Metallurgie und Wasserstofftechnologie.

Das Leistungsangebot von Hammer Gas Engineering reicht von der Beratung über Entwicklung und Innovation bis zur Lieferung gastechnischer Anlagen und -analysatoren. Zum Service gehört die Ersatzteilversorgung – auch von Fremdfabrikaten. Die Kunden sollen sich auf einen guten After-Sale-Service entlang des gesamten Lebenszyklus der Anlage verlassen können, um eine permanente Anlagenverfügbarkeit und damit wirtschaftliche Prozessbedingungen sicherzustellen.

Hammer Gas Engineering GmbH Dipl.-Ing. Josef Hammer Robert-Bosch-Str. 30 63303 Dreieich Tel.: +49 6103 599 6690 www.hammer-ge.de

RHI Magnesita modernisiert Standort in Urmitz

In den kommenden zwei Jahren investiert RHI Magnesita in die Modernisierung seines Standorts in Urmitz. Das Investitionsvorhaben ist Teil der Optimierung des globalen Produktionsnetzwerks von RHT Magnesita.

Die in Urmitz produzierten Feuerfestprodukte kommen als hitzebeständige Auskleidung für Aggregate vor allem in der Stahlindustrie, aber auch in der Energie- und Chemieindustrie, bei allen Hochtemperaturprozessen über 1.200 °C zum Einsatz.

Durch die umfassende Modernisierung soll das Produktionsvolumen bei gleichzeitiger Steigerung der Energieeffizienz erhöht werden. Zusätzlich erfolgen Investitionen in das Recycling, was dem Unternehmen erlaubt, den Anteil an sekundären Rohstoffen zu erhöhen.

Als Teil der Investition in Urmitz werden dort künftig die Pressekapazitäten gesteigert und beispielsweise ein neuer Tunnelofen mit automatischem Umlaufsystem sowie mehrere Klimatrockenkammern installiert. Damit entsteht am Standort ein zentraler europäischer Hub für die Herstellung nicht-basischer Feuerfestprodukte.

“Wir schaffen ein leistungsstarkes Zentrum für nicht-basische Feuerfestprodukte und unsere Kunden profitieren von einer modernen Fertigung sowie stärkeren Digitalsierung, die mehr Transparenz erlaubt”, sagt Markus Pung, Werksgruppenleiter bei RHI Magnesita. “So können wir unsere Position als Zulieferer im Bereich Blockguss sowie bei feuerfesten Verschleiß- und Funktionalprodukten stärken, das Volumen erhöhen und das Angebot nicht-basischer Produkte am Standort verbreitern – und dabei sogar unseren ökologischen Fußabdruck künftig verbessern.”

RHI Urmitz AG & Co. KG Rheinau 38 56218 Mülheim-Kärlach Tel.: +49 2630 89200 www.rhimagnesita.com

Temperatur- und Prozessregler für thermische Prozesse

Industrieöfen für thermische Prozesse benötigen präzise Regler, um eine sichere Arbeitsumgebung zu gewährleisten. Je extremer die Einsatzbedingungen, desto zahlreicher sind jedoch die benötigten Komponenten zur fehlerfreien Steuerung und Überwachung. Hierzu zählen etwa verschiedene Ports für Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Druck und Leistung, weitere Schnittstellen zur Signal- und Datenübermittlung, Alarme sowie Möglichkeiten der Aufzeichnung. Derartige kombinierte Systeme nehmen nicht nur viel Platz ein, sondern erfordern auch Spezialisten für die Installation und Programmierung. Mit dem Ziel, die Anlagenbedienung zukünftig zu vereinfachen und die Fehleranfälligkeit zu minimieren, entwickelte die Watlow Electric Manufacturing Co. eine neue Generation an Temperatur- und Prozessreglern. Der F4T with INTUITION verfügt über sechs austauschbare Ein- und Ausgangsmodule sowie unterschiedliche Hardwareschnittstellen.

„Im Bereich der thermischen Verfahren und Prozesse gibt es unzählige Anwendungen, welche unterschiedlichste Hard- und Softwarelösungen erfordern und sich zudem kontinuierlich weiterentwickeln“, so Volker Metzger, Applied Thermal Expert bei der Watlow Electric Manufacturing Co. „Wir haben uns deshalb der Herausforderung verschrieben, all die möglichen Designvariationen und technischen Anforderungen in einem einzigen, individuell anpassbaren Kontrollmodul zu integrieren, sodass sich die Anwender ganz auf ihre eigenen Anlagen und Entwicklungsprozesse konzentrieren können.“ So müssen etwa die Regelungseinheiten von Industrieöfen nicht nur mitunter extremen Bedingungen wie mechanischer Einwirkung oder Temperaturspitzen standhalten, sondern ebenfalls eine niedrige Reaktionszeit sowie ein umfangreiches Sicherheitsmanagement aufweisen. Insbesondere im Rahmen von Fertigungsprozessen mit Temperaturwechseln ist zudem eine kontinuierliche und ausfallsichere Messung, Aufzeichnung sowie Analyse verschiedener Daten notwendig. Dazu zählen beispielsweise Temperaturverläufe, Regelungs-Sollwerte, Luftdruck und -feuchtigkeit sowie Veränderungen der Materialeigenschaften. Eine Zusammenschaltung mehrerer Geräte, die im Gesamten all diese Anforderungen erfüllen, erfordert allerdings nicht nur eine komplexe Verkabelung, die entsprechend viel Raum einnimmt, sondern ist aufgrund ihrer anspruchsvollen Bedienung und Programmierung auch sehr fehleranfällig.

Individuell konfigurierbare Hard- und Software

Bei der Entwicklung des neuen F4T legte Watlow Wert auf eine maximale Design- und Funktionsflexibilität, sodass der Regler für die größtmögliche Bandbreite an Anwendungen einsetzbar ist. „Der ¼ DIN Controller verfügt über sechs Slots, in die eine Vielzahl E/A-Module ganz einfach vor Ort durch den Nutzer selbst eingebracht werden kann“, erläutert Metzger. „Neben einer Reihe von industriellen Standardeingängen für Thermoelemente zählen auch Strom-, Spannungs- und Thermistor-Inputs zu den verfügbaren Optionen.“ Zudem sind ein Leistungsregler, der ein direktes Schalten der einphasigen Heizlastleistung erlaubt, sowie Möglichkeiten der Stromversorgung mit Nieder- oder Kleinspannung integriert. Bei aller Flexibilität hält die nach den internationalen Standards zertifizierte Hardware auch rauen Umweltbedingungen wie Nässe oder Vibrationen stand und kann bei Umgebungstemperaturen zwischen -18 und 50 °C betrieben werden.

Die Software des F4T gewährleistet nach Herstellerangaben mit bis zu vier anpassungsfähigen PID-Reglern zu jedem Zeitpunkt eine stabile Temperaturkontrolle. Darüber hinaus verfügt der Controller über individuell programmierbare Funktionsblöcke, die adaptive Algorithmen beispielsweise für Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit beinhalten. Um den reibungslosen Ablauf und die lückenlose Überwachung der thermischen Prozesse sicherzustellen, können insgesamt bis zu 40 Rampen- und Halteprofile mit maximal je 50 Schritten sowie Alarme, Zähler und Timer angelegt werden. Außerdem ist es möglich, die gemessenen Werte in graphischen Trenddiagrammen in Echtzeit anzuzeigen sowie mittels eines optionalen Datenloggers aufzunehmen, zu verschlüsseln und zur Speicherung oder Weiterverarbeitung via USB beziehungsweise Ethernet auf ein anderes Gerät zu übertragen. Dank des neuen, standardmäßig integrierten Alarmfeatures können sich Anwender nun auch via E-Mail oder SMS über spezifische Ereignisse benachrichtigen lassen, wie etwa der Beginn oder Abschluss eines bestimmten Arbeitsschrittes oder Profils, das Erreichen vordefinierter Grenzwertbedingungen oder das Auftreten eines Fehlers am Analogeingang.

Hohe Bedienfreundlichkeit dank 4,3 Zoll-Touch-Panel und PC-Software

Die komplette Bedienung des F4T geschieht über das 4,3 Zoll große Touch-Display, an dessen unterem Rand sich statt empfindlicher Tasten lediglich vier beleuchtete Softkeys befinden. Im Falle einer Arbeitsumgebung, die beispielsweise das Tragen von Handschuhen erfordert, ist alternativ auch der Zugriff mithilfe einer handelsüblichen USB-Maus möglich. Noch einfacher kann die Konfiguration des Temperatur- und Prozessreglers über die graphische Computeroberfläche COMPOSER vorgenommen werden. Diese erlaubt dem Anwender die Einrichtung aller erforderlichen Profile sowie eine visuelle Konfiguration der Algorithmen, indem er die Ein- und Ausgänge auf einer frei gestaltbaren Grafikfläche via Drag-and-Drop mit den jeweiligen Regelungsfunktionen verknüpft. „Bei der Einbindung des hochauflösenden Farbbildschirms und der PC-Software war uns besonders wichtig, eine absolut intuitive Steuerung zu ermöglichen“, so Metzger. „Endloses Durchforsten von Bedienungsanleitungen, frustrierende Fehlersuchen und aufwändige Schulungen der Mitarbeiter sollen von nun an der Vergangenheit angehören.“ Davon können auch ältere Modelle der F4-Serie profitieren, denn der F4T ist abwärtskompatibel, sodass eine Aufrüstung bestehender Systeme jederzeit möglich ist.

Watflow Plasmatech GmbH Brennhof-Lehen-Kellau 156 A-5431 Kuchl Tel.: +43 624 20 12 90 www.watflow.com

ArcelorMittal plant DRI-Anlagen

ArcelorMittal nimmt die nächsten Schritte für die industrielle Produktion von klimaneutralem Stahl in Angriff.

Mit dem geplanten Ausbau der Wasserstoffinfrastruktur in Deutschland beabsichtigt das Unternehmen den Bau einer großindustriellen Anlage zur Direktproduktion von Eisenerz (DRI) in Bremen. Außerdem will es eine DRI-Pilotanlage in Eisenhüttenstadt in Kombination mit Elektrolichtbogenöfen errichten.

Unter Einsatz von grünem Wasserstoff wird dann eine Kapazität von bis zu 3,5 Mio. t Stahl mit deutlich weniger CO2-Emissionen erzeugt werden.

Um die Klimaziele zu erreichen, verfolgt ArcelorMittal weltweit eine Strategie. Einerseits die Verwendung von Smart-Carbon-Technologien im Hochofenprozess, andererseits strebt das Unternehmen die Nutzung innovativer DRI-Technologien an.

Zur Umsetzung des Vorhabens plant ArcelorMittal die schrittweise Anpassung der Produktion an. So will es grünen Qualitätsstahl auf Wasserstoffbasis wettbewerbsfähig herstellen. Dieses Jahr werden die beiden Hochöfen an den Standorten umgerüstet, um noch 2021 Erdgas einzublasen und damit die CO2-Emissionen bereits weiter zu senken. In Bremen will das Unternehmen in der Übergangsphase Erdgas und später Wasserstoff aus Elektrolyse nutzen. Dieser soll im Rahmen des regionalen norddeutschen Verbunds Clean Hydrogen Coastline verfügbar werden.

In einer Übergangsphase soll zusätzlich benötigter Wasserstoff mithilfe einer Pyrolyseanlage aus Erdgas erzeugt werden. Über die regionalen Wasserstoffverbünde sollen beide Standorte dann langfristig in das europäische Wasserstoffnetz eingebunden werden.

ArcelorMittal Bremen GmbH Carl-Benz-Str. 30 28237 Bremen Tel.: +49 421 648 1953 www.arcelormittal.com

ArcelorMittal Eisenhüttenstadt GmbH Werkstr. 1 15890 Eisenhüttenstadt Tel.: +49 3364 37 2246-0 www.arcelormittal.com

thyssenkrupp digitalisiert Abkühlung der Stahlcoils

thyssenkrupp Hohenlimburg hat sein Duschlager für Warmband digitalisiert. Das Duschlager wurde Ende 2020 in die bestehende Digitalstruktur integriert. Damit lassen sich die Durchlaufzeiten des warmgewalzten Mittelbands noch einmal deutlich reduzieren. Seit das Duschlager als "Digitaler Zwilling" existiert, meldet das System, sobald ein Coil bereit ist für die Weiterverarbeitung - und zwar temperaturabhängig.

Die Wasserdusche hat gegenüber dem herkömmlichen Abkühlprozess an der Luft mehrere Vorteile. Neben der signifikanten Verkürzung der Durchlaufzeiten lassen sich Qualitätsmängel, beispielsweise Rostnarben, durch die gesteuerte Abkühlung vermeiden.

Entscheidend ist zudem, dass das Duschlager und das angeschlossene Vorsetzlager Beize die Coils nur noch so weit herunterkühlen, wie es für den Beizprozess optimal ist. Grundlage dafür ist neben der Zusammenführung verschiedener Prozessdaten ein selbstentwickeltes mathematisches Modell. Auf dessen Basis "weiß" jedes einzelne Coil, wann es die optimale Temperatur erreicht hat. Das Verfahren dreht somit an zwei wichtigen Stellschrauben: Es optimiert die Lagerlogistik und erhöht die Produktivität im Verarbeitungsprozess. "Jetzt hilft uns das Data-Tracking und -Tracing dabei, Prozessparameter noch genauer mit dem Materialfluss zu verbinden und uns auch in Zukunft kontinuierlich zu verbessern", stellt IT-Leiter Ulrich Schneppe fest.

Damit ist jederzeit nachvollziehbar, wo auf dem Werksgelände sich ein spezifisches Coil gerade befindet. Auch der Stapler ist in Echtzeit eingebunden.

Mit der Digitalisierung des Duschlagers setzt der Mittelbandspezialist zugleich den Weg zur vollvernetzten Hütte fort und schafft die Voraussetzungen dafür, Kunden auch künftig umfangreiche Gestaltungsspielräume zu geben. Unter dem Schlagwort "Walzen as a service" bestimmen diese heute schon mit, was als nächstes in Hohenlimburg auf dem Walzprogramm steht. Damit dieses Geschäftsmodell auch ohne aufwendige Lagerhaltung funktioniert, sind schnelle Durchlaufzeiten essenziell. Bislang fehlte uns das digitale Verbindungsstück zwischen der Walzstraße und den Materialverfolgungssystemen unserer beiden Beizlinien. Diese Lücke haben wir mit dem Lagerverwaltungssystem Duschlager deutlich verkleinert",erläutert Ulrich Schneppe.

In den kommenden Monaten soll mit dem Versetzlager Beize auch der letzte Bereich integriert werden. Dann kann das Werk von der Brammenverladung in Duisburg bis zum Beizen in Hohenlimburg den gesamten logistischen Prozess digital abbilden, regeln und steuern.

thyssenkrupp Hohenlimburg GmbH Oeger Str. 120 58119 Hagen Tel.: +49 2334 910 www.thyssenkrupp-steel.com

Auftrag für Primetals

SSAB hat Primetals Technologies den Auftrag erteilt, die bestehende Prozessautomatisierung des Tandemkaltwalzwerks in Hämeenlinna auf den neuesten Stand der Technik zu bringen.

Durch genauere und abgestimmte Sollwerte für den Bondeln- und Ausfädelvorgang können die Abmaßlängen reduziert werden. Das System ist ESCIi-virtualisiert, also hardwareunabhängig. Die Simulation auf virtuellen Maschinen ermöglicht Berechnungen für neue Stahlsorten. Damit ist die neue Lösung Industrie-4.0-fähig.

Zum Lieferumfang gehören die Projektierung, die Installationsüberwachung, der Systemtest und die Inbetriebnahme.

Primetals liefert neue Server-, Betriebssystem- und Datenbanklösungen. Die Anwendersoftware wird teilweise migriert, das Walzmodell modernisiert. Es erfolgt dabei der Austausch des Betriebssystems und der Inter-Prozesskommunikation durch eine neue Middleware. Ferner werden ein neues Bedien- und Beobachtungssystem, eine Test- und Simulationsumgebung sowie Testwerkzeuge installiert.

Ergänzt wird dies durch ein umschaltbares Walzmodell, den Austausch der Neuronalen Netze, die Modifizierung der Level-2-Software für Zwei-Durchläufe-Walzen, verbesserte Sollwerteinstellung durch die Vorgabe von unterschiedlichen Bandzügen im Einfädel- und Ausfädelvorgang zwischen Bandanfang und -ende sowie einen neuen „Störzeit“-Server.

Primetals Technologies Ltd. 566 Chiswick High Road Building 11, Chiswick Park W4 5YA London Tel.: + +44 208 996-4300 www.primtals.com

Humboldt-Stiftung zeichnet Professor Degang Xie aus

Die Alexander von Humboldt-Stiftung hat Prof. Degang Xie, assoziierter Professor an der School of Materials Science and Engineering der Xi‘an Jiatong University (China), für seine herausragenden Forschungsarbeiten mit einem Humboldt-Stipendium ausgezeichnet. Das Stipendium erlaubt den Forschungsaufenthalt an einer deutschen Forschungseinrichtung seiner Wahl. Als Stahlexperte entschied sich Xie im März dieses Jahres für eine Tätigkeit am Max-Planck-Institut für Eisenforschung (MPIE) in der Abteilung „Struktur und Nano-/ Mikromechanik von Materialien“.

„Ich freue mich sehr, meine Forschung an perlitischen Stählen mit den Kolleginnen und Kollegen vom MPIE fortzusetzen“, so Xie. Sein Ziel ist es, die Verformungsmechanismen von nanoskaligem Zementit weiter zu verstehen, die der Grund für die Festigkeit und Duktilität von perlitischen Stählen sind. Gleichzeitig sind Stähle, die durch superfeinen Zementit verstärkt werden, besonders empfindlich gegenüber Wasserstoffversprödung. Aus diesem Grund wird Xie hauptsächlich mit Dr. María Jazmin Duarte Correa, Leiterin der Gruppe „Wasserstoffmechanik und Grenzflächenchemie“, zusammenarbeiten. „Degang in unserem Team zu haben, gibt uns die Möglichkeit, unser jeweiliges Fachwissen über Wasserstoffversprödung und nanomechanische Tests zu kombinieren. Ich bin sicher, dass Degangs Aufenthalt am MPIE sehr bald zu exzellenten Ergebnissen führen wird“, sagt Duarte. Beide planen, durch die Kombination von Raster- und Transmissionselektronenmikroskopie mit Atomsondentomographie neue Designstrategien für Stähle mit verbesserter Festigkeits-/Duktilitätssynergie und höherer Resistenz gegen Wasserstoffversprödung zu entwickeln.

Die Humboldt-Stiftung vergibt Forschungsstipendien für erfahrene Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler, die über eine hervorragende Qualifikation und ein eigenes Forschungsprofil verfügen. Da die Preisträger eine beliebige Gastinstitution in Deutschland wählen können, gilt der Preis sowohl für die Person selbst als auch für die Gastinstitution als große Ehre.

Max-Planck-Institut für Eisenforschung GmbH Yasmin Ahmed Salem Max-Planck-Str. 1 40237 Düsseldorf Tel.: +49 211 6792722 www.mpie.de

Neue Pyrometer von DIAS Infrared

Industrielle Automatisierungslösungen senken Produktionskosten, reduzieren Fehler- und Ausschussquoten und sorgen für eine gleichbleibend hohe Qualität in Prozessen. Voraussetzung ist eine reibungslose Kommunikation mit allen Komponenten. Mit der PYROSPOT-Serie 47 erweitert DIAS Infrared sein Produktspektrum um ein kompaktes digitales Pyrometer mit Ethernet-Schnittstelle, die die Datenübertragung in lokale Netzwerke ermöglicht. Über einen integrierten Webserver oder das Modbus-TCP-Protokoll können Prozessparameter optimal an die jeweilige Anwendung angepasst werden. Eine Implementierung in bestehende Mess- und Regelsysteme ist möglich.

Fünf Gerätetypen in der neuen PYROSPOT Serie 47 ermöglichen berührungslose Temperaturmessungen zwischen -40 °C und 2500 °C in unterschiedlichen Spektralbereichen und damit an unterschiedlichen nichtmetallischen, metallischen oder beschichteten metallischen Oberflächen. Mit Einstellzeiten ab 5 ms sind die Pyrometer auch für schnelle Messaufgaben geeignet. „Die Pyrometer sind für den industriellen Dauereinsatz entwickelt und bestehen auch unter rauen Umgebungsbedingungen“, betont Dr. Frank Nagel, Geschäftsführer der DIAS Infrared GmbH.

Die exakte Ausrichtung des Pyrometers auf das Messobjekt erfolgt durch einen Laser-Pilotlichtvorsatz oder ein optional integriertes LED-Pilotlicht. „Das Pilotlicht ist auch bei hohen Temperaturen sehr gut erkennbar.“

Merkmale der PYROSPOT Serie 47 im Überblick

  • Kompaktpyrometer mit Ethernet-Schnittstelle

  • 5 Gerätetypen für Temperaturmessungen von –40 °C bis 2500 °C

  • schnelle Einstellzeiten ab 5 ms

  • integrierter Webserver, Modbus-TCP-Protokoll

  • Maximal-/Minimalwertspeicher

  • optional LED-Pilotlicht oder Laserpilotlichtvorsatz

  • robustes Edelstahlgehäuse IP65

  • umfangreiches Zubehör

  • kundenspezifische Systemlösungen inklusive Hard- und Softwareanpassungen

DIAS Infrared GmbH Pforzheimer Str. 21 01189 Dresden Tel.: +49 351 896 74 0 www.dias-infrared.de

Gebremster Optimismus in der Massivumformung

Die Unternehmen der deutschen Massivumformung bewerten ihre Geschäftslage zwar zunehmend positiv, stehen jedoch durch die aktuelle Stahlmarktentwicklung unter Druck. Die Zuversicht ist im Vergleich zum Jahresbeginn etwas eingetrübt, wie die Kernergebnisse einer aktuellen Trendbefragung des Industrieverbandes Massivumformung (IMU) zeigen.

„Angesichts der Turbulenzen in den globalen Lieferketten stehen unsere Mitglieder vor großen Herausforderungen“, erläutert Thomas Hüttenheim, Vorstandsvorsitzender des IMU, die Situation. Viele Betriebe sind derzeit von Lieferengpässen sowohl bei bestellten und eingeplanten Jahresmengen als auch darüber hinausgehendem Bedarf an Stahl betroffen. Hinzu kommen logistische Herausforderungen bei Kunden in der Automobilindustrie, was zu temporären Stillständen führen kann.

Neben den steigenden Material- und Logistikkosten sieht sich die Branche seit Jahresbeginn zudem mit einer CO2-Abgabe konfrontiert, die den betriebswirtschaftlichen Erfolg gefährdet. IMU-Thomas Hüttenheim mahnt: „Die aktuelle Situation führt dazu, dass das Geschäft immer weniger planbar ist. Daher fordern wir die Politik auf, mehr Planungssicherheit herzustellen und die in Aussicht gestellte Entlastungen von den wettbewerbsschädlichen CO2-Kosten unbürokratisch und zeitnah umzusetzen. Der Verlust von Aufträgen ins Ausland nutzt dem globalen Klima nicht und gefährdet die etablierten Wertschöpfungsstrukturen in Deutschland.“

Industrieverband Massivumformung e. V. Goldene Pforte 1 58093 Hagen Tel.: 49 2331 95880 www.massivumformung.de

Auftrag für WS Wärmeprozesstechnik GmbH

Die thyssenkrupp Steel Europe AG modernisiert die Feuerbeschichtungsanlage 8 (FBA 8) in Dortmund mit emissionsarmer Beheizungstechnik. Der entsprechende Auftrag zur Lieferung, Montage und Inbetriebnahme von 195 Rekuperativbrennern wurde der WS Wärmeprozesstechnik GmbH erteilt.

Aufgrund der Doppel-P-Stahlrohre und dank des patentierten Flox-Verfahrens wird das Beheizungssystem dabei besonders niedrige NOx-Emissionswerte erreichen.

Mit zukünftig insgesamt drei Bandanlagen zählt das Werk in Dortmund zu den Standorten mit neuester Technik für das Glühen und die Oberflächenveredelung. Sobald alle drei Anlagen in Betrieb gehen, können am Standort pro Jahr bis zu 2 Mio. Tonnen Stahl veredelt werden. Dabei setzt thyssenkrupp Steel konsequent auf bewährte und umweltfreundliche Beheizungstechnologie, die darüber hinaus bereits heute für die Zukunft grüner Brennstoffe vorbereitet ist. Nach erfolgreichem Umbau werden allein am Standort Dortmund insgesamt etwa 800 emissionsarme Brenner von WS Wärmeprozesstechnik in Betrieb sein.

Für die nun beauftrage Umrüstung kann WS auf lange Erfahrung mit der vielfach prämierten FLOX-Technologie zurückgreifen. Diese Technologie erlaubt es, hocheffiziente Brenner bei gleichzeitig besonders niedrigen NOx-Emissionswerten zu betreiben. „Unser Anspruch bei WS ist es, Lösungen für alle kontinuierlich betriebenen Bandanlagen anbieten zu können, die über einen breiten Temperaturbereich zuverlässig NOx-Werte unterhalb von 100 mg/Nm3 erreichen. Und dies bei einem gleichzeitig sehr hohen feuerungstechnischen Wirkungsgrad von über 80 %. Unsere Lösungen sind bereits heute gerüstet für die Zukunft grüner Brennstoffe, sagt Dr.-Ing. Joachim G. Wünning, Geschäftsführer der WS Wärmeprozesstechnik GmbH.

WS Wärmeprozesstechnik GmbH Dornierstr. 14 71272 Renningen Tel.: +49 7159 16320 www.flox.com

Auftrag für ALD Vacuum Technologies

Seit drei Jahren konzentriert der GKN-Konzern die Entwicklung und europäische Produktion von Antriebssträngen für die Elektromobilität vor allem am Standort Bruneck in Südtirol. Mit einem umfassenden Investitionsprogramm wurde der Standort mit neuester Fertigungstechnik ausgestattet. Die Härterei, bestehend aus mehreren konventionellen Durchstoßanlagen, erhält nun sukzessive Vakuumofenanlagen der ALD Vacuum Technologies GmbH.

Die Getriebe, die in Elektroautos verbaut werden, sind gegenüber konventionellen Verbrennergetrieben deutlich höheren Drehzahlen und Drehmomenten ausgesetzt. Die hochbelasteten Bauteile müssen daher in ihren mechanischen und metallurgischen Eigenschaften sowie in Bezug auf die Maßhaltigkeit besonders hohe Anforderungen erfüllen. Diese Anforderungen will GKN künftig mit einer Mehrkammerofenanlage vom Typ ModulTherm und – für die speziellen Herausforderungen – mit einer SyncroThermAnlage erfüllen.

Modultherm Anlage

Die gelieferte ModulTherm Anlage besteht in der ersten Ausbaustufe neben voll integrierten peripheren Anlass- und Vorwärmöfen, einer Reinigungsanlage, einem Charigerpuffer und einem externen Chargentransportsystem aus einem mobilen Abschreckmodul und fünf Behandlungskammern. Die Anlage ist bedarfsgerecht auf bis zu zehn Behandlungskammern erweiterbar. So kann GKN nach und nach die in die Jahre gekommenen Schutzgasöfen ersetzen.

SynchroTherm Anlage

Die SynchroTherm Anlage kommt u . a. für besonders verzugsempfindliche Bauteile zum Einsatz. Kleine Chargen erlauben eine gezieltere und feiner eingestellte Abschreckung. Das ermöglicht laut Herstellerangaben besonders geringe Maß- und Formänderungen an den Bauteilen. Zusätzlich erlaubt die Wärmebehandlung in kleinen Chargen einen flexiblen und schnellen Durchlauf von kleineren Losgrößen durch die Fertigung.

ALD Vacuum Technologies GmbH Otto-von-Guericke-Platz 1 63457 Hanau Tel.: 6181 070 www.ald-vt.de

Werkzeugbürste für Metallbearbeitung

Mit der Delta-Bürste bietet KULLEN-KOTI ein flexibles Standardwerkzeug für viele Routineprozesse der Metallbearbeitung, mit der sich zahlreiche Aufgaben der mechanischen Oberflächentechnik manuell oder vollautomatisiert bewältigen lassen

Die Delta-Bürste von KULLEN-KOTI wurde für industrielle Anwendungen der mechanischen Oberflächentechnik entwickelt, die den Einsatz einer besonders robusten Werkzeugbürste erfordern, die sich punktgenau und präzise über die Arbeitsfläche führen lässt. Zu ihren typischen Einsatzgebieten zählen daher vor allem das zielsichere Entgraten, Verrunden und Entzundern sowie das Entlacken, Entschlacken und Entrosten. Aber auch beim Abisolieren, beim Reinigen und bei der Bearbeitung von Schweißnähten überzeugt die Delta-Bürste nach Herstellerangaben durch ihre hohe Abtragleistung bei zugleich ausgeprägter Formstabilität. Dafür, dass beide Eigenschaften über eine lange Standzeit auf kontinuierlich hohem Niveau bleiben, sorgt die besondere Besatzkonstruktion der Bürste. Hierbei handelt er sich um eine Verbundlösung, bei der gewellte Stahldrahtborsten fast vollständig von einer elastischen Kunststoffmasse ummantelt sind. An der Stirnfläche der Bürste ragen lediglich die Spitzen der Borsten aus dem Kunststoff hervor. Fixiert in der polymeren Masse machen sie die in Rotation versetzte Bürste zu einem effizienten Werkzeug zur definierten Oberflächenbearbeitung. Dabei mangelt es der Delta-Bürste keineswegs an Präzision. Vielmehr kann der Anwender die Stirnfläche der Bürste sehr punktgenau und ohne die sonst üblichen Auswaschungen an und über die zu bearbeitende Fläche führen – selbst an schwer zugänglichen Stellen.

Manuell oder maschinell

Hersteller KULLEN-KOTI bietet seine Delta-Bürste in zwei Grundausführungen zur Umfangs- und Planbearbeitung an. Beide lassen sich sowohl in elektrische Handwerkzeuge (Bohrmaschine, Winkelschleifer etc.) als auch in vollautomatisierte Bearbeitungsanlagen oder Robotersysteme einspannen. Bei der Einzelscheibenbürste Delta wird die äußere Umfangsfläche ans Werkstück geführt. Ihre große Domäne sind alle Arbeiten rund um das exakte Entgraten, Verrunden und Kantenbrechen sowie das Nachbearbeiten von Schweißnähten. Serienmäßig steht sie in den fünf Durchmessern 100 mm, 125 mm, 150 mm sowie 200 mm und 250 mm zur Verfügung.

Bei der Pinselbürste Delta wirkt die Stirnfläche auf das Werkstück. Sie ist daher das ideale Werkzeug für den punktgenauen Oberflächenabtrag von Lack-, Farb- und Oxidschichten an schwer zugänglichen Stellen. Darüber hinaus lässt sie sich auch in Vertiefungen einführen. Die Pinselbürste Delta gibt es mit den vier Standard-Durchmessern 10 mm und 15 mm sowie 22 mm und 28 mm.

KULLEN-KOTI GmbH Tanja Frey Am Heilbrunnen 83 72766 Reutlingen Tel.: +49 7121 142-211 www.koti-eu.com

Inserentenverzeichnis

Aichelin Holding GmbHA1
BURGDORF GmbH & Co. KGA3
Durrferrit GmbHA42
Friedr. Lohmann GmbH A27
Industrieofen- und Härtereizubehör GmbHA31
TAV Vacuum Furnaces SpaA35
United Process Controls GmbHA39
Wickert Maschinenbau GmbHA2

Neue Vertikal-Härtemaschinen-Generation

EFD Induction kündigt eine neue Maschinengeneration der Vertikal-Härtemaschinen an: die HardLine M– eine modulare Härtemaschine. Schwerpunkt der Entwicklung ist der modulare Aufbau, um mit erprobten Komponenten Module zu entwickeln, die eine maximale Flexibilität bei geringen Kosten ermöglichen.

Die Basismaschine ist mit allen Funktionen ausgestattet, die im Zeitalter von Industrie 4.0 erforderlich sind. Ein ergonomischer Aufbau, übersichtlicher Arbeitsraum und eine gute Zugänglichkeit für Produktion und Wartung zeichnen die neue Generation aus.

Schnelle Verfahrensgeschwindigkeiten, exakte Positionierung und digitale Umrichtertechnik stehen für kurze Taktzeiten, Energieeffizienz und somit niedrige Stückkosten. EFD Induction gewährleistet kurze Ausfallzeiten durch hohe Maschinen- und Ersatzteilverfügbarkeit und einen schnellen kompetenten Support mit Ferndiagnose und Wartung durch ein erfahrenes Serviceteam.

„Unsere Zielgruppe sind mittelständische Unternehmen, die ihre Fertigung mit einer Induktionshärtemaschine vervollständigen wollen“, sagt Magnus Terje Vold, Chief Commercial Officer der EFD Induction Gruppe.

Der Kunde kann sich die Härtemaschinen entsprechend seiner Bedürfnisse zusammenstellen. Diese können z. B. für den Produkthochlauf von Hand beladen und dann bei steigenden Stückzahlen automatisiert werden.

„Und die Maschinen können für ein breites Spektrum von unterschiedlichsten Werkstücken in Bezug auf Gewicht, Länge und Durchmesser eingesetzt werden“, sagt Helmut Schulte, Vertriebsleiter für Induktionshärtemaschinen. „Weiterhin sind die verschiedensten Frequenzumrichter in Bezug auf Leistung und Frequenz sowohl in Parallel- als auch in Seriell-Schwingkreistechnik verfügbar.“

Die Steuerung basiert auf der Siemens Simatic Technologie. Sie beinhaltet ein TIV Portal mit übersichtlich angeordneten Funktionen, so dass der Maschinenbediener jederzeit den Status der Maschinen im Blick hat.

EFD Induction GmbH Lehener Str. 91 79106 Freiburg Tel.: +49 761 8851-0 www.efd-induction.com

Spanntechnik erkennt Guss- und Konturfehler

Mit einem neuen Spanntechnikkonzept können Aluminium-Rohteile kostengünstig und mit geringem Aufwand vor der Zerspanung auf Gussfehler und Konturschwankungen überprüft werden. Ungeeignete Teile lassen sich dadurch frühzeitig aussondern.

Die Spanntechnik erkennt nach Herstellerangaben zudem, ob ein Werkstück falsch in eine Vorrichtung eingelegt ist. Außerdem überwacht sie kontinuierlich die Bearbeitung, gibt fortwährend Auskunft über Spannposition sowie Lage und Spannkraft des Bauteils und dokumentiert den gesamten Fertigungsprozess. Einsatzfelder für diese neue Spannlösung sieht Römheld vor allem bei Zulieferern von Strukturteilen für die Automobilindustrie.

Pilotprojekt von Römheld und Wenzler Maschinenbau

Im Rahmen eines Gemeinschaftsprojektes haben Römheld und die August Wenzler Maschinenbau GmbH das Konzept mit dem Titel „Innovative Zustandserkennung erhöht Prozesssicherheit“ entwickelt. Wenzler ist Hersteller von Bearbeitungszentren, die vor allem bei der Zerspanung von Aluminium-Strukturteilen eingesetzt werden.

Beide Unternehmen suchten nach einer Lösung für das Problem, dass bei der Bearbeitung unerkannt fehlerhafter Aluguss-Rohteile unnötige Kosten entstehen. Denn die meisten Bauteile werden erst im Anschluss an eine Zerspanung überprüft. Gerade im Automobilbau kommt es so bei Aluminiumleichtbauteilen, die besonders dünnwandig und filigran sind, oft zu Ausschuss. Dieser soll sich mit dem neuen Spannkonzept in hohem Maße reduzieren.

Bei dieser Neuentwicklung übernehmen verschiedene Spannelemente die Überwachung des gespannten Bauteils. In dem Pilotprojekt werden beispielsweise bei eine Aluguss-Hinterachsrahmen lediglich zwei mit Sensoren bestückte, modifizierte hydraulische Standard-Schwenkspanner, ein Drucksensor sowie zwei Auflagesensoren benötigt. Durch die richtige Anordnung der Elemente und die Querabfragen der Sensoren reichen nach Herstellerangaben zwei elektrifizierte Spannpunkte aus, um zuverlässige Aussagen treffen zu können:

  • ob Gussfehler oder Konturschwankungen die maßliche Qualität eines Rohteils über den Toleranzrahmen hinaus beeinträchtigen,

  • ob das Werkstück richtig eingelegt ist und die Spannposition stimmt,

  • ob die angelegte Spannkraft den gewünschten Wert erreicht,

  • ob sich die Auflagekraft des Werkstücks im vorgegebenen Rahmen bewegt und

  • ob der Spanndruck auf der Vorrichtung den Vorgaben entspricht.

Am Display der Maschinensteuerung werden die IST-Daten dann mit den SOLL-Werten verglichen. Bei Abweichungen verweigert die Anlage den Start; werden alle Toleranzen eingehalten, beginnt die Zerspanung.

Römheld GmbH Friedrichshütte Ralf Trömer Römheldstr. 1-5 35321 Laubach Tel.: + 49 6405 89353 www.roemheld.de

Published Online: 2021-06-22
Published in Print: 2021-06-30

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