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Publicly Available Published by De Gruyter June 21, 2022

HTM Praxis

Laserschweißen soll Stahlbau revolutionieren

Energie- und Ressourceneffizienz werden zunehmend wichtiger. Für den konventionellen Stahlbau hat das Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS daher gemeinsam mit Partnern eine Alternative entwickelt, die nicht nur eine Prozesstechnik-Lösung darstellt, sondern auch die Grundlage für Hardware- und Lasersicherheit bildet. Neben einer schonenderen Bearbeitung hochfester Werkstoffe werden deutlich verringerte Energieaufwendungen und Kosten bei gleichzeitig stark erhöhter Prozessgeschwindigkeit möglich. Verglichen mit konventionellen Fügeverfahren lässt sich der Energieeintrag ins Bauteil um bis zu 80 Prozent reduzieren. Das anschließende Richten des Bauteils entfällt sogar ganz. In vielen technischen Bauwerken steckt ein Anwendungsbeispiel für den Stahlbau. Egal ob Containerschiffe, Schienenfahrzeuge oder Windkrafttürme, in allen diesen Konstruktionen können mehrere 100 Meter Schweißnaht vorhanden sein. Üblicherweise kommen dafür konventionelle industrielle Verfahren wie das Metall-Aktivgas-Schweißen oder das Unterpulverschweißen zum Einsatz. Das Problem dabei:

 Der Laserstrahl wird in die Fuge zwischen den beiden zu verschweißenden Blechkanten positioniert, und gleichzeitig wird davor ein Schweißzusatzwerkstoff hinzugefügt. Es entsteht eine qualitativ hochwertige Schweißnaht. © Fraunhofer IWS

Der Laserstrahl wird in die Fuge zwischen den beiden zu verschweißenden Blechkanten positioniert, und gleichzeitig wird davor ein Schweißzusatzwerkstoff hinzugefügt. Es entsteht eine qualitativ hochwertige Schweißnaht. © Fraunhofer IWS

Durch die geringe Intensität des Lichtbogens fließt ein Großteil der aufgewendeten Energie nicht in den gewünschten Schweißprozess, sondern geht in Form von Wärme in das Bauteil verloren. Der Energiebedarf für die Nachbehandlung der Schweißnaht liegt vielfach in ähnlichen Größenordnungen wie derjenige für den eigentlichen Schweißprozess. „Diese energieintensiven Verfahren rufen eine erhebliche thermische Schädigung des Werkstoffs hervor und führen zu starken Verzugserscheinungen der Konstruktion – somit zu hohen Kosten durch nachträgliche Richtarbeit“, betont Dr. Dirk Dittrich, der am Fraunhofer IWS die Gruppe Laserstrahlschweißen leitet.

Leistungsfähiges Laserschweißverfahren

Ein Forscherteam um Dittrich hat im Projekt „VE-MES – Energieeffizientes und verzugsarmes Laser-Mehrlagen-Engspalt-Schweißen“ gemeinsam mit Industriepartnern eine energieeffiziente Alternative entwickelt. Das Laser-Mehrlagen-Engspalt-Schweißen (Laser-MES, siehe auch Kasten) bringt einen marktüblichen Hochleistungslaser zum Einsatz und besticht im Vergleich zu herkömmlichen Methoden durch verringerte Lagenanzahl und drastisch reduziertes Nahtvolumen. Daraus ergeben sich die entscheidenden Vortteile dieses Schweißverfahrens. „Wir können den Energieeintrag in das Bauteil beim Schweißen – je nach Komponente –um bis zu 80 Prozent und den Zusatzwerkstoffverbrauch um bis zu 85 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Lichtbogenverfahren senken“, unterstreicht Dirk Dittrich. „Zudem war am betrachteten Bauteil kein Richtprozess mehr erforderlich. Dadurch reduzieren wir Fertigungszeit und -kosten, können auch hochfeste Stahlwerkstoffe verarbeiten und verbessern die CO2-Bilanz der gesamten Fertigungskette deutlich. Das könnte bei der Vielzahl von Stahlbaukonstruktionen, die in Deutschland und in der Welt erstellt werden, einen erheblichen Vorteil darstellen.“ Denn die hohe Intensität des Laserstrahls garantiert einen sehr lokalen Energieeintrag an der Schweißstelle, wohingegen die umliegenden Bauteilbereiche vergleichsweise kalt bleiben. „Die Schweißzeit reduziert sich zudem um 50 bis 70 Prozent“, nennt Dittrich einen weiteren Vorteil. Bei der Qualität der Schweißnähte punktet das neue Verfahren ebenfalls – die Nähte sind deutlich schlanker und nahezu flankenparallel, während sie bei konventionellen Schweißprozessen V-förmig ausgeführt sind. „Den Laser in den Stahlbau einzuführen, würde für die mittelständische Industrie in Deutschland ein Alleinstellungsmerkmal darstellen und ihre Marktposition im internationalen Wettbewerb stärken“, ist sich Dittrich sicher. „Wir stellen eine effiziente Fügetechnologie für die

 Die Querschliffe einer per Laser-MES erzeugten Stumpfstoßverbindung und einer T-Stoßverbindung zeigen die Nahtqualitäten, die sich mit deutlich reduziertem Kosten- und Ressourceneinsatz herstellen lassen. © Fraunhofer IWS

Die Querschliffe einer per Laser-MES erzeugten Stumpfstoßverbindung und einer T-Stoßverbindung zeigen die Nahtqualitäten, die sich mit deutlich reduziertem Kosten- und Ressourceneinsatz herstellen lassen. © Fraunhofer IWS

Industrie bereit, die aufgrund ihres wirtschaftlichen Einsatzes und eines ressourcenschonenden Fertigungsablaufs den Stahlbau revolutionieren soll.“

Forschung in der Praxis: Stahlträger für den Hallenkranbau

Die Forschenden des Fraunhofer IWS demonstrierten die Leistungsfähigkeit ihrer Entwicklung anhand eines Praxisbeispiels aus dem Hallenkranbau. Sie brachten die neue Schweißtechnologie mit einer speziellen Systemtechnik und einem integrierten Strahlschutzkonzept zum Einsatz. Die Konstruktion des experimentell aufgebauten, vier Meter langen Rechteckprofils eines Hallenkran-Segments entsprach den Design- und Fertigungsrichtlinien vergleichbarer, konventionell hergestellter Bauteile. Erzeugt wurden anwendungstypische Schweißnähte: Ein Stumpfstoß an 30-Millimeter-Blechen und ein vollangeschlossener T-Stoß (15-Millimeter-Blech). Für einen Meter Schweißnaht ließen sich die Kosten für eine Blechdicke von 30 Millimetern gegenüber dem Unterpulver-Schweißen inklusive des nachträglichen Richtprozesses um 50 Prozent senken. Für Blechdicken unter 20 Millimetern, bei der herkömmlicherweise auch Metall-Aktiv-Gas- Schweißverfahren eingesetzt werden, liegt die potenzielle Kostenersparnis mit bis zu 80 Prozent noch höher. Allein die Kostenersparniss bezüglich der Schweißzusatzwerkstoffe kann in größeren Unternehmen bei mehr als 100.000 Euro pro Jahr liegen. Zusätzlich bieten die eingesetzten Laserstrahlquellen aufgrund ihres hohen Wirkungsgrades (ungefähr 50 Prozent) und der guten Prozesseffizienz (Reduktion des Energieeintrages um 80 Prozent) großes Potenzial, die steigenden Energiekosten einzudämmen. Mit diesem Nachweis der Praxistauglichkeit lässt sich der Lösungsansatz nun auch auf andere Anwendungen übertragen.

Fraunhofer Institut für Werksstoffe

und Strahlentechnik iws

Winterbergstr. 28

01277 Dresden

Tel.: +49 351 83391-3218

www.iws.fraunhofer.de

Beratung für Metallproduzenten

PSI Metals GmbH und die IDAP Informationsgesellschaft GmbH arbeiten bei der Beratung von Metallproduzenten künftig zusammen. Damit können Kunden von zwei optimal aufeinander abgestimmten Softwarelösungen und effizienten End-2-End-Prozessen profitieren. Neben einem gemeinsamen Vertrieb umfasst die Zusammenarbeit einen regelmäßigen Austausch und die SAP-Schulung der PSI-Mitarbeiter durch die IDAP.

Als Anbieter für Produktionsmanagement in der Stahl- und Metallindustrie vereint PSI-Metals in seiner Lösung SCM (Supply Chain Management), APS (Advanced Planning and Scheduling)und MES (Manufacturing Execution Systems). Die IDAP verantwortet als SAP-Spezialist die nahtlose Integration von PSImetals und SAP ERP, das ERP-seitige Customizing und die Prozessoptimierung. Beide Unternehmen bringen zudem ihr umfassendes Branchenverständnis in die Kooperation ein.

„Immer mehr Unternehmen aus der Stahl- und Metallindustrie setzen im Zuge ihrer digitalen Tranformation auf ganzheitliche Softwarelösungen“, erklärt Jörg Hackmann, Geschäftsführer der PSI Metals GmbH. „Das Ziel sind durchgängige Prozessketten und Informationsflüsse von IoT bis ins Controlling. Durch die strategiesche Partnerschaft mit der IDAP können wir genau das jetzt Kunden, die SAP im Einsatz haben oder planen, SAP einzuführen, anbieten.“

Für die nahtlose Integration der Produktionsprozesse in die betriebswirtschaftlichen Geschäftsprozesse müssen die Systeme optimal aufeinander abgestimmt sein. Die Kompatibilität von PSImetals zu SAP wird durch eine regelmäßige Zertifizierung in einer gemeinsam entwickelten Simulationsumgebung gewährleistet.

IDAP Informationsmanagement GmbH

Anika Zapp

Leyboldstr. 12

50354 Hürth

Tel.: +49 2233 932100

www.idap.de

IDAP Informationsmanagemt GmbH

IDAP versteht sich als Spezialist für die nahtlose Integration von SAP und MES-Systemen. Das breit aufgestellte Beratungs- und Entwicklungsteam der IDAP bietet dabei umfassendes Verständnis für die Prozesse rund um die Produktion sowie schlanke und agile Bauteile für eine effiziente Fertigung im Sinne von Industrie 4.0.

PSI Metals GmbH

PSI entwickelte eigene Softwareprodukte zur Optimierung des Energie- und Materialflusses in der Industrie (Metallerzeugung, Automotive, Maschinenbau). Die aus Standardprodukten aufgebauten Branchenprodukte werden im Direktvertrieb als auch über den Multicloud-fähigen PSI App Store vertrieben und können von Kunden und Partnern selbst angepasst werden. www.psi.de

QINEO-Schweißstromquellen: Modulares Plattformkonzept

So vielfältig wie die Einsatzgebiete für das Schweißen, so flexibel sind die Konfigurationsmöglichkeiten der QINEO-Schweißstromquellen von CLOOS. Das konsequent modulare Plattformkonzept ermöglicht laut Herstellerangaben individuelle Lösungen. die sich auf anwenderspezische Produktionsbedingungen und Zielsetzungen abstimmen lassen. „Von der Leistungsstufe über das Bedienmodul bis zur Sonderausstattung ist jede QINEO eine auf die Kundenbedürfnisse abgestimmte Maßanfertigung“, erklärt der Produktmanager für Welding Products, Björn Fey.

CLOOS bietet derzeit drei Schweißstromquellentypen an: die MIG/ MAG-Schweißstromquelle QINEO StarT ermöglicht bei einem guten Preis-Leistungs-Verhältnis einen Einstieg in die Welt der Schweißtechnik. Die Multiiprozess-Schweißstromquelle QIINEO NexT liefert mit guten Lichtbogeneigenschaften eine hohe Schweißqualität. Die neue QINEO QuesT ergänzt das Portfolio als neuer Maßstab für High-End-WIG-Applikationen.

Der modulare Aufbau der QINEO-Schweißstromquellen ermöglicht vielseitige Einsatzmöglichkeiten vom Basis-Schweißgerät für das manuelle Handschweißen bis zum Hightech-Schweißgerät für das automatisierte Roboterschweißen. Die drei Schweißstromquellen sind jeweils in den Varianten Eco, Master und Premium erhältlich Die Premiumvariante eignet sich besonders für automatisierte und manuelle High-End-Anwendungen, die Mastervariante wird vorwiegend für manuelle Anwendungen genutzt und die Eco-Variante wurde vor allem für manuelle Anwendungen entwickelt und bietet einen begrenzten Funktions- und Schweißumfang. Dabei zieht sich das modulare Baukastensystem durch das gesamte QINEO-Produktportfolio mit allen Hauptkomponenten: Bedienmodule, Schweißbrenner, Drahtantriebe, Wasserkühler und Fahrwagen – Anwender können die einzelnen Komponenten individuell, auf ihre jeweiligen Anforderungen zugeschnitten, auswählen und innerhalb der Produktionslinien miteinander kombinieren.

„Neben der anwendungsspezifischen Konfiguration profitieren unser Kunden von einer besser steuerbaren Ersatzteilbevorratung aufgrund vieler Gleichteile in unseren unterschiedlichen Schweißstromquellen“, erklärt Björn Fey.

Darüber hinaus sind die QINEO-Stromschweißquellen mit gängigen Industrieschnittstellen wie OPC-UA und weiteren optionalen Funktionen ausrüstbar. Mit der Schweißdatenüberwachung Weld-Process-Monitoring (WPM) können Anwender die Qualität ihrer Schweißfertigung optimal kontrollieren. Daneben ermöglicht die Digitalisierungsplattform C-Gat IoT Plattform ein umfassendes Online-Monitoring der Schweißstromquellen. Alle Schweißstromquellen der QINEO-Serie können vernetzt werden, um Fertigungs- und Produktionsdaten zu erfassen.

Carl Cloos Schweißtechnik GmbH

Carl-Cloos-Str.

35708 Haiger

Tel.: +49 2773 85478

www.cloos.de

Regelung der Gaszufuhr und Ofenatmosphäre

Zur präzisen Regelung der Gasatmosphäre in Härteöfen ist der Einsatz von Massendurchflussreglern (Mass Flow Controller, MFC) Stand der Technik. Wärmebehandlungsanlagen sind jedoch sehr verschieden aufgebaut und haben unterschiedliche Anforderungen an die Gasversorgung. Die eingesetzten Komponenten müssen daher an die Situation vor Ort angepasst sein. Dafür ist es auch notwendig, dass sich die Massendurchflussregler in die jeweiligen Automatisierungskonzepte einfügen.

Massendurchflussmesser arbeiten bei der Regelung der Ofenatmosphäre nicht autark, weil die benötigten Gasmengen immer wieder angepasst werden müssen. Wie die MFC dafür in die jeweilige Anlage eingebunden sein sollen, kann erheblich differieren. Die Möglichkeiten reichen vom Datenaustausch über die „klassischen“ analogen Schnittstellen und die digitale Vernetzung mit allen gängigen Feldbusprotokollen bis hin zu plug-and-play-fähigen MFC-Baugruppen oder kompletten Schaltschränken, die alle Komponenten für die Regelung der Ofenatmosphäre enthalten.

Analoge Schnittstelle: der Klassiker für einfache Anwendungen

Für kleinere oder einfachere Wärmebehandlungsanlagen, bei denen nur wenige Daten übertragen werden sollen, kann die klassische Analog-Schnittstelle immer noch eine gute Wahl sein. Verwendet werden dabei meist die gängigen Signale 4...20 mA oder 0...10 V, seltener auch 0...5 V- oder 0...20 mA-Signale. Inbetriebnahme und Wartung sind dabei unkompliziert und die Signale lassen sich mit einfachen Hilfsmitteln prüfen. Die analogen Geräte sind sehr einfach und herstellerunabhängig auszutauschen, weil diese Signale unabhängig von der jeweiligen Steuerung sind.

Über die analoge Schnittstelle werden nur Istwert und Sollwert der Regelung übermittelt, dazu eventuell noch eine Störungsmeldung als binäres Signal. Seit Einführung von intern digital aufgebauten Elektroniken stellen auch MFC mit analoger Schnittstelle intern wesentlich mehr Informationen zur Verfügung, die sich über die üblicherweise vorhandene Service-Schnittstelle manuell auslesen lassen. Allerdings ist das eine Lösung für Wartung oder Inbetriebnahme und nicht für den laufenden Betrieb.

Digitale Schnittstelle: Moderner Lieferant für Diagnosedaten

Sollen neben Soll- und Istwerten auch Diagnosedaten automatisch an eine übergeordnete Steuerung übertragen werden, müssen die Massendurchflussregler über digitale Schnittstellen kommunizieren, z. B. PROFINET, Ether-Net/IP, PROFIBUS DP, Modbus TCP, EtherCAT, CANopen oder RS485. Welcher Bus konkret eingesetzt wird, entscheidet sich nach den Anforderungen der gesamten Anlage. Für die Auswahl spielen die Störanfälligkeit, die Kosten der Komponenten, Verbreitung des Busses, Verfügbarkeit von Geräten mit dieser Schnittstelle und sicherheitstechnische Aspekte eine Rolle.

Über die digitalen Schnittstellen kann im Prinzip jede Information übermittelt werden, die intern vorliegt. Praktisch begrenzt man sich hier aber meist, um die übertragene Datenmenge je Zyklus nicht zu groß werden zu lassen und die Belastung des Busses durch einzelne Teilnehmer zu begrenzen. Neben den Prozessdaten werden daher nur die häufig benötigten Informationen zyklisch übertragen, also in jedem Übertragungszyklus und mehrfach pro Sekunde. Zu den typischen Daten zählen vor allem die Mediums- und Gerätetemperatur sowie Statusmeldungen der geräteinternen Diagnose, also beispielsweise Hardwarefehler, aber auch andere Betriebszustände wie Handbetrieb, Autotune oder die Erkennung von Grenzwerten. Hinzu kommen häufig noch weiterreichende Informationen, wie der Ansteuergrad von Aktoren, also wie weit beispielsweise in Relation zur gewünschten Durchflussmenge ein Ventil geöffnet wird.

Weniger genutzte Werte werden entweder seltener oder azyklisch übertragen, wenn die übergeordnete Steuerung sie abfragt. Dazu zählen z. B. Variationen bei den Parametern der Regelung, ein Umschalten der Gaskennlinie oder benutzerspezifische Werte. Aber auch Kalibrations- und Einstellungsdaten der MFC können so ausgelesen und visualisiert werden.

Basis für Dokumentation, Diagnose und Kalkulation

Digitale Schnittstellen erschließen damit viel Potenzial. So ist durch Auslesen und Speichern durchgehender Anlagendaten die Dokumentationspflicht gegenüber der Qualitätssicherung und dem Auftraggeber automatisch möglich, zumal auch das jeweilige Gerät anhand seiner Geräte- und Seriennummer eindeutig identifiziert werden kann. Damit ist Nachverfolgbarkeit garantiert.

Die Möglichkeiten, die in den von den digitalen Schnittstellen zur Verfügung gestellten Daten schlummern, sind außerdem die Basis für die heute aktuellen Industrie-4.0-Konzepte. Dabei ist jedoch Vorsicht geboten: Für sich allein betrachtet reichen diese Informationen dafür nämlich keineswegs aus. Da der MFC nur „weiß“, wieweit er beispielsweise sein Stellglied für den benötigten Durchfluss öffnen muss, ist diese Information allein noch nicht aussagekräftig genug für eine tiefgreifende Analyse des Zustandes der gesamten Gasversorgung. Eine veränderte Ansteuerung des Ventils kann auf ganz unterschiedliche Ursachen hindeuten. Der Eingangsdruck ist eventuell verringert, weil vielleicht die Gasflasche leer ist. Genauso kann aber auch der Ausgangsdruck gestiegen sein, was allerdings nur bei hohem Durchfluss auffallen würde. Sind die Werte nur bei hohem Durchfluss niedriger als üblich, kann aber auch der Eingangsfilter verstopft sein oder es gibt andere Probleme in der Zuleitung. Eine deutlich erhöhte Temperatur am Regelventil kommt ebenfalls als Verantwortlicher in Frage. Um aus den Veränderungen beim Stellgrad eines Ventils weitere Schlüsse über den Zustand der gesamten Anlage zu ziehen, braucht es demzufolge weitere Informationen, also zum Beispiel Meldungen von Druck- oder Temperatursensoren oder auch Füllstandwerte von Vorratsbehältern. Die genaue Analyse bleibt beim Betreiber.

Liest man über die digitale Schnittstelle eines MFC die Volumenzähler zu Beginn und am Ende eines Batch-Prozesses aus, ist es möglich, den Verbrauch einer Charge oder eines bestimmten Prozessschrittes zu erfassen. Damit lässt sich eine Kalkulation oder Abrechnung gegenüber dem Kunden sehr genau erstellen. Daneben kann der Gesamtverbrauch auch Rückschlüsse auf den Zustand des Ofens wie seine Dichtheit oder den Zustand der behandelten Produkte zulassen, also beispielsweise ihre Reaktivität, die Aufnahme bestimmter Gase oder die Oberflächenstruktur.

Untergeordnete Netzwerke für Ofenanlagen

Teilweise findet man auch mehrstufige Bussysteme mit einem sehr schnellen, komplexen Bus zur Kommunikation zwischen Anlagenteilen und einem einfacheren Bus zur Kommunikation auf der untersten Ebene. Digital angesteuerte MFC lassen sich dann in einem solchen Sub-Netzwerk zusammenfassen. MFC mit „einfacheren“ Schnittstellen sind preiswerter als solche mit einem „High-End“-Interface, zudem ist die typische Datenmenge, die ausgetauscht werden muss, relativ gering. Eine solches Unter-Netzwerk wird über ein Gateway mit dem überlagerten Netzwerk verbunden. So können kostengünstig lokale Baugruppen geschaffen werden, die als kleine „Gasregel“-Schaltschränke oder -Manifolds aufgebaut und installiert sind. Diese lassen sich standardisieren und als plug-and-play-fähige „Baugruppen“ in größeren Anlagen einsetzen. Die Schränke können prinzipiell immer gleich sein, sind aber auch projektbezogen und individuell an die Anwendung anpassbar.

Diese für sich abgeschlossenen Systeme werden dann beispielsweise über einen Ethernet-Anschlusspunkt an die übergeordnete SPS der Anlage angeschlossen. Sie können auch eine eigene Logik haben, sodass ohne zusätzliche Eingriffe in die Ofensteuerung eine Anpassung an geänderte Prozesse möglich ist. Innerhalb dieser autarken „Black Box“ sind Konstruktionsoptimierungen und Weiterentwicklungen jederzeit möglich, ohne in die eigentliche Ofenauslegung eingreifen zu müssen. Außerdem bieten die Schaltschränke den verbauten Komponenten Schutz vor Umgebungseinflüssen, mechanischer Beschädigung und unbefugten Eingriffen.

Bürkert Fluid Control Systems

Christian-Bürkert-Str. 13-17

74653 Ingelfingen

Tel.: +49 7940 10911320

www.buerkert.de

Auftrag für präventive Instandhaltung

Die Aichelin Service GmbH unterstützt ein namhaftes europäisches Automobilzulieferunternehmen und deren Tochtergesellschaft in den USA bei einem umfassenden Instandhaltungsprojekt von Industrieofenanlagen zur Wärmbehandlung. Dieses wurde im November 2021 gestartet und ist auf mehrere Monate ausgelegt. Das Projekt beinhaltet auch die Lieferung von Service- und Ersatzteilen. Durch die Instandhaltungsmaßnahmen soll die Produktionssicherheit der Anlagen und eine hohe Lieferfähigkeit des Kunden gewährleistet werden.

Die Tochtergesellschaft des europäischen Technologiekonzerns hat bereits seit etwa fünf Jahren mehrere Aichelin-Anlagen erfolgreich in Betrieb. Die Aichelin-Wärmebehandlungsanlagen „heatXpress“ werden dort bei der Produktion von PKW-Karosserieelementen eingesetzt.

Die Aichelin Service GmbH hat als Servicepartner die Koordination dieses komplexen Wartungsprojekts übernommen. Dabei wirken auch Experten des Kunden von deutschen Standorten mit. Hierfür werden standortübergreifend mehrere Aichelin-Service-Einheiten aus Mödling und Ludwigsburg über das zentrale Projektmanagement der Aichelin Service GmbH in Ludwigsburg koordiniert. Durch die bereits seit vielen Jahren bestehende Zusammenarbeit mit Aichelin setzt das Kundenunternehmen auch an seinen internationalen Standorten auf die hohe Kompetenz und Serviceverfügbarkeit von Aichelin.

Die anstehenden Wartungsarbeiten sind Teil einer größeren Instandhaltungsmaßnahme, die bis zum Jahresende 2022 abgeschlossen sein soll. Auch die US-Gesellschaft der Aichelin Gruppe, AFC-Holcroft, ist bei diesem Projekt eingebunden. Die Gesellschaft sorgt gemeinsam mit den europäischen Servicekollegen für die Erbringung einer hohen Servicequalität beim Kunden.

Ziel des aktuell laufenden Instandhaltungssprojekts ist es, die Wärmbehandlungsanlagen auf den neuesten technischen Stand zu bringen, um die Lieferfähigkeit des US-Werks durch eine hohe Produktionssicherheit zu gewährleisten. Der Schwerpunkt der Indstandhaltungsmaßnahmen liegt dabei auf der Brennertechnologie und der Produktivität der Hochgeschwindigkeits-Transportsysteme in den 920 °C-heißen Presshärteöfen.

Aichelin Service GmbH

Schultheiß-Kohle-Str. 7

71636 Ludwigsburg

Tel.: +49 7141 64370

www.aichelin-service.com

Softwarelösungen für Eckold GmbH & Co. KG

Das Unternehmen Eckold ist ein Spezialist für spanlose Kaltumformung von Blechen und Profilen. Die Einsatzgebiete der entsprechenden Lösungen finden sich in allen blechverarbeitenden Industrien wie dem Automobilbau, der Flugzeugindustrie und der Weißwarenindustrie. Eckold entwickelt und fertigt Maschinen zum Stanznieten, Umformen und Richten, Stanzen. Prägen, Einpressen und Prägestanzen von Blechen und Profilen.

Das Maschinenbauunternehmen ist ein Wegbereiter der Clinchtechnik, einem hochwertigen und kostengünstigen Fügeverfahren zum Verbinden von Blechen und Profilen, das in der Blechverarbeitung inzwischen etabliert ist.

Mit dem Clinchverfahren werden zwei Teile unlösbar miteinander verbunden ohne Zusatz- oder Hilfsfügeteile wie Kleber oder Niete, ausschließlich auf Basis der lokalen Kaltumformung. Es handelt sich dabei um eine besonders umweltschonende und energiesparende Methode des Fügens.

Das Hauptmerkmal des Clinchens besteht aus einer formschlüssigen, unlösbaren Verbindung der zu fügenden Werkstoffe. Dabei können die Fügeteile gleiche ode unterschiedliche Blechdicken haben und aus gleichen oder unterschiedlichen Werkstoffen bestehen.

Von mobilen und stationären Standardgeräten über roboterbetrieben Systeme für die automatisierte Fertigung bis hin zu individuellen Clinchvorrichtungen und Anlagen hat das Traditionsunternehmen alle möglichen Produkte im Portfolio.

Bei der Entwicklung und Konstruktion setzt Eckold auf SoftwarelLösungen von SOLID-WORKS und die 3D-CAD-Software SOLID-WORKS.

Die umfangreichen SOLIDWORKS-Anwendungen sind gut auf die Anforderungen abgestimmt. Neben der klassischen 3D-Konstruktion nutzen die Mitarbeiter von Eckold die integrierte FEM-Simulation zur Berechnung von Bauteilen und Baugruppen. Darüber hinaus ist auch die Fertigung an die Softwarelösungen angebunden. Mit Hilfe von eDrawings und SOLIDWORKS MBD werden alle fertigungsrelevanten Daten direkt an den Fertigungsarbeitsplatz übermittelt. Der traditionelle Weg über 2D-Zeichnungen entfällt. Komplizierte Arbeitsgänge oder komplexere Bauteile lassen sich so besser darstellen.

Die Coffee GmbH als Partner für SOLID-WORKS und SolidCAM bietet dabei die Prozessberatung, Schulungen sowie Softwarelösungen für einen durchgängigen PLM-Prozess in der Produktentwicklung und Fertigung. Dabei ist der Ansatz: Weg von Insellösungen hin zu fach- und abteilungsübergreifenden Anwendungen.

Eckold GmbH & Co. KG

Walter-Eckold-Str. 1

37444 St. Andreasberg

Tel.: +49 5582 8020

www.eckold.de

COFFEE GmbH

In der Werr 11

35719 Angelburg

Tel.: + 49 7778118-0

www.coffee.de

Veranstaltungen, Tagungen, Seminare

Vom 20. – 22. 07. 2022 findet an der Montanuniversität Leoben das 23. Symposium Verbundwerkstoff und Werkstoffverbunde statt. Themenschwerpunkte u. a.: Metallmatrix-Verbundwerkstoffe, Keramikmatrix-Verbundwerkstoffe, Fertigung (inkl. Additive Verfahren, Fügeverfahren, Beschichtungsverfahren), Digitalisierung. Modellierung, Simulation und Auslegung, Prüfung und Charakterisierung, Qualitätssicherung.

Informationen unter www.dgm.de

Vom 22. – 25. 08. 2022 findet bei der W. S. Werkstoffservice GmbH in Essen das Seminar „Härteprüfung“ statt. Kursinhalt Theorie: Härteprüfung nach Brinell und Vickers sowie nach Rockwell, Zusammenhang von Gefüge und Härte, Umwertung zwischen Härtewerten und Härte- und Festigkeitswerten, Grundlagen mobiler Härteprüfung. Kursinhalt Praxis: Einsatzbereiche mobiler Härteprüfgeräte, Prüfen an stationären Geräten, werkstoffabhängige Auswahl des Prüfverfahrens, Dokumentation und Bewertung von Härteprüfungen in Prüfberichten.

Informationen unter www.werkstoff-service.de

Vom 05. – 07. 09. 2022 findet bei der Stahlakademie in Düsseldorf das Seminar „Grundlagen und Trends in der Werkstofftechnik von Stahl“ statt. Seminarinhalt u. a.: Trends in der Werkstofftechnik von Stahl, Phasenumwandlungen in Stählen, Werkstoffdatenbanken, Legierungs- und Begleitelemente, Einstellen von Eigenschaften durch die Wärmebehandlung, zerstörungsfreie Prüfung von Eigenschaften, Festigkeit und Zähigkeit, Kalt- und Warmumformung.

Informationen unter www.stahl-akademie.de

Am 13./14. 09. 2022 findet im Hotel Mercure in Düsseldorf-Süd das Seminar „Modul 2: Glühen, Härten und Anlassen (Vergüten)“ statt. Das Seminar stellt alle wesentlichen Verfahren des Glühens, Härten und Anlassens sowie das Bainitisieren vor. Zudem werden die wichtigsten Grundlagen für die tägliche Praxis, wie z. B. die Härtbarkeit von Stahl, Verfahren der Härteprüfung, Auswahl und Einsatz von Abschreckmittel sowie die Anlagentechnik dargestellt.

Informationen unter www.ibw-irretier.de

Vom 13. – 16. 09. 2022 findet an der Hochschule Darmstadt die Fortbildung „Einführung in die Metallkunde für Ingenieure*innen und Techniker*innen“ statt. Ziel dieser Fortbildung ist es, das Verständnis für die grundlegenden metallkundlichen Vorgänge zu fördern sowie Wissen über den Aufbau der Mikrogefüge zu vermitteln.

Informationen unter www.dgm.de

Vom 13. – 17. 09. 2022 findet in Stuttgart die AMB 2022, die internationale Fachmesse für Metallbearbeitung statt.

Informationen unter www.messe-stuttgart.de

Am 14./15. 09. 2022 findet im Haus der Stahlverformung in Hagen das Seminar „Toleranzen für Maß, Form und Lage“ statt. Ziele des Seminars sind die Erläuterung des Einsatzes der Toleranzen für Maß, Form und Lage in der Massivumformung, deren Vertiefung durch Anwendungs- und Problemfälle aus der betrieblichen Praxis und Informationen über Neuerungen bei Normen und Richtlinien.

Informationen unter www.massivumformung.de

Am 15./16. 09. 2022 findet im Hotel Mercure Düsseldorf-Süd das Seminar „Modul 5: Anlagentechnik für die Wärmebehandlung“ statt. In diesem Seminar werden die Anwendungsmöglichkeiten und Bauarten von Wärmebehandlungsanlagen vorgestellt. Zudem werden die Verfahren Press- und Fixturhärten erläutert und die jeweiligen Anlagenkonzepte dargestellt. Weitere Themen sind die energieeffiziente Brennertechnik, der Einsatz von CFC-Chargiergestellen, die Reinigung vor und nach der Wärmebehandlung sowie die sichere Verwendung von Industriegasen.

Informationen unter www.ibw-irretier.de

Vom 21. – 23. 09. 2022 findet im Audimax der Universität Saarbrücken die Metallographie 2022 als Hybridveranstaltung statt. Themenschwerpunkte u. a.: Mikroskopische Charakterisierung der Materialklassen, Quantitative Gefügeanalyse und Qualitätskontrolle, Tomographie und 3D-Gefügeanalyse, Gefügeuntersuchungen zur Bewertung von Schadensfällen.

Informationen unter www.dgm.de

Am 26./27. 09. 2022 findet in Ostfildern das Seminar der Technischen Akademie Esslingen „Grundlagen der Wärmebehandlungstechnik – für die industrielle Praxis – Teil B“ statt. Wärmebehandlung verleiht Bauteilen und Werkzeugen aus Eisenwerkstoffen die optimalen Bearbeitungs- und Funktionseigenschaften. Das Seminar vermittelt Wissen darüber, wie Bauteile und Werkzeuge wärmebehandelt werden müsse. Dazu werden die Stahlauswahl, die Härtbarkeit, die Werkstückgeometrie, die Prozessparameter und die Prüfung der Wärmebehandlungsergebnisse betrachtet.

Informationen unter www.tae.de

Vom 27. – 29.09. 2022 findet in Düsseldorf die Aluminium 2022 statt.

Informationen unter www.aluminium-exhibition.com

BLANK-Hybridguss

Die Entwicklungsabteilung bei BLANK beschäftigt sich laufend mit Optimierungspotenzialen im Feingussprozess. Dabei wurde auch das Verfahren des BLANK-Hybridgusses entwickelt, das sich auf dieselbe Kerndefinition stützt: die Symbiose zweier unterschiedlicher Fertigungsmethoden, um, je nach Anwendungsfall, schneller und präziser zu werden. „Unser Ansatz wird verständlich, wenn man zunächst den regulären Fertigungsprozess beleuchtet“, erklärt Rainer Bühler, Leitung Business Development bei BLANK.

Der Prozess

Zu Beginn wird ein Werkzeug benötigt, welche zur Herstellung der Wachsteile genutzt wird. Die Wachsteile sind mit dem späteren Gussteil hinsichtlich der Abmessungen nahezu identisch. Geringe Abweichungen sind auf unterschiedliche Schwindungen von Industriewachs und der zum Einsatz kommenden Metalllegierung zurückzuführen. Im Anschluss werden die Wachsteile zu Bäumen zusammengeklebt, wodurch ab jetzt mehrere Einzelteile in einem Fertigungsprozess hergestellt werden können. Die Bildung der Gussschale erfolgt dann durch das Eintauchen der Wachsbäume in keramische Masse und die anschließende Bestreuung mit Sanden unterschiedlicher Körnung. Nach der Trocknung wird das Wachs ausgedampft und die so entstandene Schale bei über 1000 °C gebrannt. Danach erfolgt der Abguss des heißen Metalls: der Feinguss. Ist die Schale vollständig erkaltet, wird diese abgeschlagen und die Teile werden vom Gussbaum getrennt, gereinigt und weiterverarbeitet.

Hybridguss

„Die Idee des BLANK-Hybridgusses ist es nun, die Fertigung des Wachsteils mithilfe eines Spritzgusswerkzeuges durch Wachs-3D-Druck zu ersetzen“, so Bühler. „Dadurch verkürzt sich zum einen die Fertigungszeit erheblich, zum anderen können damit aber auch Teilegeometrien realisiert werden, die bisher im Feinguss nicht oder nur sehr schwer herstellbar wären.“ Dies zeigt sich z. B. bei der Herstellung von Hüftpfannen. Das Gussteil besteht aus einem massiven schalenförmigen Kopf, auf dessen Oberfläche sich hunderte von klenen sogenannten Tripoden befinden. Diese feinen, kreuzförmigen Anker sind das Bindeglied zwischen Impantat und Knochen. Zunächst wurden die Tripoden händisch im Wachsteil auf die Pfanne geklebt, was eine sehr zeitaufwendige, sehr filigrane Handarbeit bedeutet und wodurch jedes Implantat zum Einzelstück wurde. Innerhalb der Projektumsetzung konnte dank des BLANK-Hybridgusses eine Realisierung im Wachs-3D-Druck erzielt werden, wodurch eine zehntelmillimeter genaue Platzierung der Tripoden möglich ist. Dies gewährleistet laut Feinguss BLANK eine sichere mechanische Verbindung zwischen Tripoden und Hüftkopf, bringt Kontinuität in den Prozess und ermöglicht eine signifikante Reduzierung der Durchlauf- und Personalkosten.

Die Verkürzung der Fertigungszeit durch den 3D-Druck rechnet sich besonders bei Prototypen oder Kleinserien. „Je nach Kundenwunsch besteht der Feinguss aus 20 bis 60 Arbeitsgängen. Dies ist gegebenenfalls mit einer hohen Durchlaufzeit verbunden und büßt Flexibilität ein. Hier kann der Hybridguss, besonders bei kleinen Stückzahlen oder bei der Ersatzteilbeschaffung, eine interessante Alternative zum regulären Fertigungsprozess darstellen“, betont Rainer Bühler.

Für ein entsprechendes Konzept hat Feinguss BLANK einen Online-3D-Druckkalkulator auf der Homepage des Unternehmens eingebunden.

FEINGUSS BLANK GmbH

Industriestr. 8

88499 Riedlingen

Tel.: +49 771 182-0

www.feinguss-blank.de

Simulationsunterstützung bei der Auslegung und Optimierung des Hochdruckgasabschreckens

Abbildung 1 Grafische Benutzeroberfläche der Software QuenchAL

Abbildung 1

Grafische Benutzeroberfläche der Software QuenchAL

Die Hochdruckgasabschreckung bietet beim Härten metallischer Bauteile eine umweltfreundliche Alternative zum Abschrecken in flüssigen Medien. Die Vorteile: Das Abschrecken in Gasen erfordert keinen zusätzlichen Reinigungsprozess nach dem Härten. Zudem ist die Härterissgefahr sowie die Maß- und Formänderung in den meisten Fällen geringer als beim Abschrecken in Wasser oder Härteölen.

Als Abschreckgase können Stickstoff, Helium, Argon und – bei Einhaltung besonderer Sicherheitsvorkehrungen – auch Wasserstoff eingesetzt werden. Darüber hinaus können auch Gasgemische verwendet werden, um die Abkühlintensität werkstoff- und bauteilspezifisch zu optimieren. Neben der Gasart wird die Abschreckintensität auch entscheidend vom Druck und den Strömungsverhältnissen in der Abschreckkammer beeinflusst. Aber auch die chemische Zusammensetzung des Werkstoffs, die Bauteilgröße sowie die Härtetemperatur (Starttemperatur beim Abschrecken) sind wichtige Faktoren die beim Hochdruckgasabschrecken beachtet werden müssen. Die Berücksichtigung der Vielzahl der Einflussgrößen und ihrer Wechselwirkungen auf das Härteergebnis stellt eine große Herausforderung bei der Auslegung des Hochdruckgasabschreckens dar.

Um Kunden bei der Konzeption und Optimierung des Hochdruckgasabschreckens zu unterstützen, hat Air Liquide eine eigene, maßgeschneiderte Software mit dem Namen QuenchAL entwickelt. Hiermit lassen sich Wärmeübergangskoeffizienten und Abkühlkurven in Abhängigkeit von praxisüblichen Prozessparametern schnell und zielführend berechnen. Dabei werden die Gasart (auch Gasgemische mit mehreren Komponenten), Gastemperatur, Druck, Strömungsgeschwindigkeit, Bauteilgröße und -temperatur sowie Anordnung in der Abschreckkammer in die Software eingegeben. Als Ergebnis können sowohl die Intensität des Wärmeübergangs an der Grenzfläche zwischen Gas und Bauteil als auch ortsabhängige Abkühlkurven im Bauteil berechnet werden.

Mit Hilfe der Software lassen sich die für den jeweiligen Anwendungsfall optimalen Prozessparameter effektiver und schneller ermitteln. Dies reduziert den experimentellen Aufwand – und spart somit Zeit und Kosten. Die Anpassung der optimalen Abschreckintensität an die jeweiligen Bauteilanforderungen kann schließlich dazu beitragen, die Prozessqualität zu erhöhen und den Ausschuss zu reduzieren.

AIR LIQUIDE Forschung und Entwicklung GmbH

Dr.-Ing. Dawid Nadolski

Fütingsweg 34

47805 Krefeld – Germany

Tel.: +49 2151 6583-0

www.airliquide.de

Abbildung 2 Simulierte Abkühlkurven: Einfluss der Gasart beim Hochdruckgasabschrecken (p = 20 bar; v = 15 m/s; TGas = 20 °C; TBauteil = 850 °C; dBauteil = 3 cm; Werkstoff: 20MnCr5)

Abbildung 2

Simulierte Abkühlkurven: Einfluss der Gasart beim Hochdruckgasabschrecken (p = 20 bar; v = 15 m/s; TGas = 20 °C; TBauteil = 850 °C; dBauteil = 3 cm; Werkstoff: 20MnCr5)

Neue Institutsleitung am Fraunhofer IMWS

Die Materialwissenschaftlerin Prof. Erica Lilleodden hat die Leitung des Fraunhofer Instituts für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen IMWS in Halle a. d. Saale übernommen.

Prof. Erica Lilleodden leitetet zehn Jahre die Abteilung für Experimentelle Werkstoffmechanik am Helmholtz-Zentrum hereon in Geesthacht. Zu ihren Forschungsschwerpunkten zählen die Nano- und Mikromechanik von Werkstoffen wie Metallen, Keramiken und Verbundmaterialien, z. B. im Hinblick auf Verformung und Defektbildung im Einsatz sowie auf die zielgerichtete Entwicklung von Materialien mit spezifischen Eigenschaften für Hochleistungsanwendungen.

Prof. Reimund Neugebauer, Präsident der Fraunhofer-Gesellschaft erklärt: „Materialwissenschaft und Werkstofftechnik tragen dazu bei, Materialeffizienz und Wirtschaftlichkeit zu steigern sowie Ressourcen zu schonen. Darüber hinaus sind sie grundlegend für den Erfolg und die Weiterentwicklung zahlreicher wichtiger Branchen.“

Fraunhofer-Institut für Mikrostruktur von

Werkstoffen und Systemen IMWS

Walter-Hülse-Str. 1

06120 Halle

Tel.: +49 345 5589-204

www.imws.fraunhofer.de

LBI oil präsentiert wasserfreie Schmierstoffe

Die LBI oil free GmbH präsentierte seine neuen wasserfreien Schmierstoffe, die Werkzeuge und Maschinen gut vor Verschleiß und Korrosion schützen. „Die Ergebnisse unserer Tests sind mehr als überzeugend und kommen bei unseren Kunden besonders gut an“,sagt Sascha Keller, der Geschäftsführer von LBI oil free. LUB bend P-G ist das neueste Produkt, das bei Umform- und Rohrbiege-Prozesse bereits testweise im Einsatz ist. LUB form EP findet bereits Einsatz beim Umformen, Tiefziehen und Stanzen.

Sowohl LUB form EP als auch LUB bend P-G bieten laut Herstellerangaben eine höhere Schmierleistung gegenüber herkömmlichen wasserbasierten Produkten.

Hiernach ist neben dem hohen Schutz gegen Werkzeugverschleiß der neue chlor-. silikon-, lösemittel- und mineralölfreie Schmierstoff LUB bend P-G gerade beim Rohrbiegen sehr sauber, denn es tropft nichts nach.

Die neuen Schmierstoffe sind nicht nur umweltfreundlich, da biologisch abbaubar, sondern auch hautfreundlich. Die Produkte sind zudem kennzeichnungsfrei, da sie nicht als Gefahrenstoff deklariert werden müssen (Wassergefährdungsklasse WGK 1).

Die Schmierstoffe werden mit einer Handapplikation (Rolle, Pinsel) oder durch eine Walzen- und Sprühtechnik aufgebracht. Die passende Dosiertechnik ist ebenfalls bei LBi oil free erhältlich.

LBI oil free GmbH

Berliner Str. 6-12

67551 Worms

Tel.: +49 6247 2429-259

www.lbi-oilfree.de

Energieeffiziente Feuerfestauskleidung

Wie viele andere Industriebranchen mit Hochtemperaturanwendungen steht auch die Keramikindustrie in Sachen Energie und Umweltthemen vor Herausforderungen. Wie hier dank Feuerfestauskleidung Energie eingespart und Kosten gesenkt werden können, dazu präsentiert RATH den Analyse-und Konzeptansatz ECOREF:

Gerade bei Fertigungsprozessen in der Keramikindustrie ist das Thema Feuerfestzustellung wichtig zur energetischen Optimierung. Dabei ist eine bestmögliche Feuerfestauskleidung für die Energieeinsparung ausschlaggebend. Mit diesem Thema beschäftigt sich die RATH AG seit langem und bietet mit seiner Produktpalette verschiedene Möglichkeiten der feuerfesten Zustellung. Die RATH-Entwicklungsingenieure entwickeln maßgeschneiderte Konzepte für die Anwender.

„Gerade hier setzt RATH ECOREF an: Mittels diesem Analyse- und Konzeptansatz entwickeln unsere Engineering-Experten die für die jeweilige Anwendung beste Feuerfestauskleidung – basierend auf der entsprechenden technologischen, ökologischen und betriebswirtschaftlichen Zielsetzung sowie abhängig von zahlreichen individuellen Prozess- und Anlage-Parametern“, erklärt Alexander Jüttner, Managing Director Ceramics & Special Furnaces, RATH Group.

Das Ergebnis der Analyse: Es werden konkrete Einsparungspotenziale in Kilowattstunden definiert. Das Analyse-Ergebnis weist einen Einsparungsfaktor aus, den Unternehmen in ihrer Energie-Einsparungbilanz einkalkulieren können. Damit liegt eine belastbare Zahl auf dem Tisch, die belegt, welchen konkreten Einfluss eine bestimmte Feuerfestauskleidung auf die Gesamtbilanz hat.

RATH AG

Walfischstr. 14

A-1015 Wien

Tel.: +43 5132227-0

www.rath-group.com

Neue Biegemaschinen von Schwarze-Robitec

Die Schwarze-Robitec GmbH präsentierte auf der TUBE in Düsseldorf eine vollelektrische Multiradius-Rohrbiegemaschine, eingebunden in eine Biegezelle. Nach Herstellerangaben potenziert sie die Effizienz des gesamen Fertigungsprozesses. Zugleich zeigte das Unternehmen auf der Messe eine neue Maschinenserie.

Mit der zur vollautomatischen Biegezelle ausgebauten Multiradius-Rohrbiegemaschine CNC 80 E TB MR präsentierte sich Schwarze-Robitec als Allround-Systemanbieter. An dem so konzipierten Gesamtsystem zeigt das Unternehmen, wie Anwender die Produktionsschritte rund um das Biegen effizienter miteinander verknüpfen. Der integrierte Roboter be- und entlädt die Maschinen kontinuierlich mit Rohren, der Biegeprozess geht vollautomatisiert und unterbrechungsfrei vonstatten. Bei vielfältigen Konfigurationsmöglichkeiten haben die Biegezellen gemein, dass alle Fertigungsschritte vor und nach dem Biegen optimal ineinander greifen. So erhöhen die stets kundenspezifisch konzipierten Systeme die Effizienz des gesamen Rohrbiegeprozesses, die in anspruchsvollen Branchen wie der Automobilindustrie von grundlegender Bedeutung ist. Das Ergebnis ist eine kurze Taktzeit und ein präzises Biegeergebnis.

Mit kundenspezisch zugeschnittenen Biegemaschinen begegnet Schwarze-Robitec individuellen Fertigungsansprüchen der Anwender aus Branchen wie Automotive, Luftfahrt und Anlagenbau. Um elementare Biegeaufgaben in der kleineren und mittleren Serienfertigung zu bewältigen, können aber auch wenige, grundlegende Funktionalitäten ausreichen. Für genau diesen Anspruch hat Schwarze-Robitec eine neue Basis-Maschinenserie konzipiert, die einfache Biegeaufgaben erfüllt.

Schwarze-Robitec GmbH

Olpener Str. 460

51109 Köln

Tel.: +49 221 890080

www.schwarze-robitec.com

Inserentenverzeichnis

Aichelin Holding GmbH A1
BURGDORF GmbH & Co. KG A3
Falkenstein Personalberatung GbR A27
Friedr. Lohmann GmbH A25
Industrieofen- und Härtereizubehör GmbH A23
Systherms GmbH A21
TAV Vacuum Furnaces SPA A29
Walter de Gruyter GmbH A31
Wickert Maschinenbau GmbH A2

SMS liefert Stahlwerk an Nucor Steel

Nucor Steel hat die SMS group. Inc. mit der Lieferung der gesamten Stahlwerksausrüstung für den neu zu errichtenden Produktionskomplex in Mason County, West-Virginia, beauftragt. Der Lieferumfang umfasst zwei Gleichstrom-Elektrolichtbogenöfen mit einer Kapazität von jeweils 190 Tonnen. Ferner beinhaltet der Auftrag zwei Doppelpfannenöfen sowie zwei Entgasungsanlagen mit Vakuum-Transportbehälter.

Zum Lieferumfang Mechanik gehören neben verschiedenen sicherheitstechnischen Nebenanlagen insbesondere das von SMS entwickelte Bodenanodensystem, zwei mechanische Vakuumpumpensysteme sowie ein maßgeschneidertes Anlagenlayout, das die Anzahl der Kranbewegungen minimiert. Im Bereich Elektrik und Automation umfasst die Lieferung eine modernes Level-2-System. Die gesamte Ausrüstsung wird „digital ready“ geliefert, sodass der künftigen Integration in ein datengesteuertes System nichts im Wege steht.

Mit dem neuen Stahlwerk will Nucor das Produktportfolio für den Automobilmarkt erweitern.

SMS group GmbH

Eduard-Schloemann-Str. 4

40237 Düsseldorf

Tel:. +49 211 881-0

www.sms-group.com

3D-Metalldruck

Mit einem neuartigen Service für die Reparatur großer Maschinenbauteile aus Stahl wie Wellen, Zahnräder oder Achsen ist das LEAG-Tochterunternehmen MCR Engineering Lausitz GmbH an den Start gegangen. Sie nahm dafür eine neue 3D-Laser-Schweißanlage in Betrieb. Das Unternehmen begründet damit den neuen Geschäftsbereich MCR Metal Print. Der computergesteurte Metalldrucker ist vom Projektteam des Unternehmens selbst nach Kundenbedürfnissen konzipiert worden. 3D-Metalldruck ist eine laser- und lichtbogenbasierte Technologie, die die Designflexibilität des 3D-Drucks mit den Materialeigenschaften von Metall kombiniert. In dem von MCR Engineering angewendeten Printverfahren bleiben vor allem die Härteeigenschaften des Bauteils unbeeinflusst. Möglich wird das durch sechs Laser, die ringförmig angeordnet sind und ihre Strahlen mit nur geringer Leistung von einem Kilowatt auf den zu bearbeitenden Punkt richten. Sie schweißen die neue Stahlschicht schonend auf, ohne den Grundwerkstoff negativ zu beeinflussen.

„Der Vorteil dieses innovativen Verfahrens liegt auf der Hand“, erklärt LEAG-Vorstand Dr. Philipp Nellessen. „Bislang konnten große und stark beanspruchte Maschinen-Bauteile, wenn Sie verschlissen oder beschädigt waren, mit herkömmlichen Schweißverfahren kaum wieder nutzbar gemacht werden, denn die Hitzeentwicklung war zu groß und hätte die Materialbeschaffenheit der Teile negativ beeinflusst... Mit dem Verfahren, das MCR Metal Print nutzt, lassen sich solche Bauteile nun aber doch reparieren und erneuern. Das bringt unseren Kunden eine deutliche Ersparns gegenüber dem Neukauf und ist natürlich zudem eine wertvolle Option in Fällen, in denen keine neuen Ersatzteile am Markt verfügbar sind.“

LEAG MCR Engineering Lausitz

An der Heide 1

03130 Spremberg

Tel.: +49 3564 694679

www.leag.de

Glühtechnologie von Ebner

Die traditionsreiche Drahtziehfirma Hermann Klincke aus dem westfälischen Altena hat bei der Ebner Industrieofenbau GmbH eine weitere HICON/H2 Haubenofenanlage zur Wärmebehandlung von Stahldrahtringen unter Wasserstoff-Atmosphäre bestellt.

Im Liefer- und Leistungsumfang enthalten sind zwei Hochkonvektions-Glühplätze mit hoher Gasumwälzung, auf denen Drahtchargen von bis zu 65 Tonnen wärmebehandelt werden können, sowie je eine Heiz- und Kühlhaube samt Prozess- und Überwachungstechnik.

Weitere Einrichtungen

  • Energierückgewinnungssystem zur Abwärmenutzung, mit dem die Drahtbeize mit Heißwasser beheizt wird

  • Einrichtungen zur Erfüllung der CQI-9-Anforderungen inkl. Software-Modul Visual Furnace – SURVEYperfekt zur optimierten Durchführung, Auswertung und Protokollierung der regelmäßig notwendigen System- und Gleichmäßigkeitstests nach CQI-9

  • Vorbereitung der Anlage für eine spätere Kapazitätserweiterung.

Ebner Industrieofenbau GmbH

Bernd Wolkerstorfer

Ebner-Platz 1

A-4060 Leonding

Tel.: +43 732 6888

wtb@ebner.cc

www.ebner.cc

Published Online: 2022-06-21
Published in Print: 2022-06-30

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