Kurzfassung
Verbesserung ist selbstverständlicher Teil der täglichen Arbeit jedes Mitarbeiters. In der Praxis klafft die Lücke zwischen Anspruch und Wirklichkeit weit auseinander – operatives Troubleshooting und Feuerwehrmaßnahmen dominieren häufig das Tagesgeschäft. Dieses Fallbeispiel zeigt auf, wie bei GFC AntriebsSysteme GmbH in Coswig unter Beteiligung der Mitarbeiter ein Prozess der kontinuierlichen Verbesserung von Maschinenproduktivitäten umgesetzt wurde: Mittels Stellwänden unmittelbar an den Maschinen werden Verlustzeitgründe durch die Mitarbeiter erfasst, ausgewertet und visualisiert. Eine zeitnahe Erfassung und Darstellung von Stillstandursachen schafft Transparenz über tatsächliche Verlustzeitgründe auf Basis von belastbaren Zahlen, Daten, Fakten. In Regelmeetings vor Ort an den Maschinen werden die erfassten Daten diskutiert und Maßnahmen zur Verbesserung definiert (z.B. Sofort-Maßnahmen, Projekte, Workshops). A3-Projektberichte und Maßnahmenpläne pro Maschine dienen der Steuerung und Kontrolle der Umsetzung. Maschinennahes Produktivitätsmonitoring ist keine isolierte Einmalaktion oder ein schnell verlöschendes Strohfeuer, sondern eine strukturierte Methodik um innerhalb kurzer Zeit Verlustgründe von Maschinen und Anlagen zu erkennen, rentabel beeinflussbare Verlustgründe zu identifizieren und nachhaltig wirksam abzustellen.
Abstract
Considering Lean philosophy, eliminating waste and improvement of key figures is part of standard every-day business of each employee. In practice there is a major gap between claim and reality – with trouble shooting and hectic rush often dominating daily work. This case study demonstrates, how Dresden located GFC AntriebsSysteme GmbH introduced an employee based process of continuous improvement: By means of mobile display panels close to the machines, the machine operators record and visualize loss times. Immediate, regular analysis of main down time reasons assure reliable transparency based on hard facts, instead of gut instinct. Within regular on-site shopfloor meetings, collected figures are discussed and improvement measures are determined. A3 project charts and action plans support tracing and control of progress and success of improvement. Shopfloor-based productivity monitoring is no isolated, one-time-only scheme, but rather a structured, systematic approach to install a sustainable, continuous and employee integrated process of improving machine productivity.
© 2009, Carl Hanser Verlag, München